Zaciski matrycy do tłoczenia: wybierz źle, a matryca przesunie się w połowie-skoku

Jak działają zaciski do tłoczników i dlaczego mają one znaczenie

Wyobraź sobie, że Twoja prasa pracuje z prędkością 60 uderzeń na minutę. Górna matryca uderza w materiał, wytwarzając obciążenie odwrotne o wartości tysięcy funtów, a wibracje przechodzą przez podporę. Co utrzymuje obie połówki matrycy w pozycji zablokowanej przez to wszystko? Odpowiedzią jest Twój system mocowania, a jeśli zawiedzie, zawiodą wszystkie dalsze elementy.

Definicja i podstawowa funkcja zacisków matrycowych

Zaciski matrycy do tłoczenia to urządzenia mechaniczne lub uruchamiane-elektrycznie, które mocują górną i dolną połowę narzędzia prasującego (matrycy) do siłownika (suwaka) i płyty wzmacniającej, wytrzymując wszelkie siły statyczne i dynamiczne generowane podczas cyklu tłoczenia.

W prasie tłoczącej górna połowa matrycy jest mocowana do suwaka, podczas gdy dolna połowa jest zaciskana lub przykręcana do łoża lub stołu. Zacisk matrycy stanowi krytyczny interfejs pomiędzy tymi elementami oprzyrządowania a samą konstrukcją prasy. Jego zadanie wykracza poza zwykłe trzymanie ciężkiego stalowego bloku na miejscu. Każdy suw prasy wytwarza siły formujące,-wstrząsy zatrzaskowe, siły zdzierania i wibracje. Zacisk matrycy musi wielokrotnie wytrzymywać wszystkie te obciążenia, często miliony cykli w cyklu produkcyjnym, nie pozwalając nawet na częściowy ruch ślizgacza matrycy względem prasy.

Dlaczego integralność mocowania wpływa na jakość części i bezpieczeństwo prasy

Kiedy myślisz o problemach z jakością części, rzadko można winić za mocowanie. Ale powinno. Matryca, która przesuwa się nawet o kilka tysięcznych cala w połowie-skoku, wprowadza zmiany wymiarowe w każdej następnej wytłoczonej części. Zmieniają się prześwity stempla-do-matrycy. Piloci nie są już dopasowani do-przebitych otworów. Stacje matryc progresywnych tracą rejestrację. Rezultatem są złom, uszkodzenie narzędzi i nieplanowane przestoje.

Wymiar bezpieczeństwa jest równie poważny.Elementy mocujące matrycę-poddawane są cyklicznym obciążeniomprzed wibracjami prasy i dokręcaniem związanym z wielokrotnym użytkowaniem. Pojedynczy uszkodzony zacisk pod obciążeniem dynamicznym może zwolnić sekcję matrycy ważącą setki lub tysiące funtów. Dlatego też nadmiarowe mocowanie, właściwa weryfikacja momentu obrotowego i prawidłowy dobór zacisków nie są opcjonalnymi najlepszymi praktykami. Są to podstawowe wymagania bezpieczeństwa dotyczące każdej konfiguracji prasy.

Ten przewodnik obejmuje pełny cykl życia zacisków matrycowych: typy i zasady działania, obliczenia siły zaciskania, procedury instalacyjne, harmonogramy konserwacji oraz ustrukturyzowane ramy decyzyjne dotyczące wyboru odpowiedniego systemu. Niezależnie od tego, czy jesteś technikiem zajmującym się prasą, który codziennie ustawia matryce, inżynierem narzędziowym określającym mocowanie nowej matrycy progresywnej, czy też menedżerem operacyjnym oceniającym ulepszenia umożliwiające szybką wymianę matrycy, poniższe sekcje zapewnią Ci głębię techniczną niezbędną do podejmowania pewnych decyzji.

Pełna taksonomia typów zacisków matrycowych

Nie wszystkie urządzenia mocujące wykonują tę samą pracę w ten sam sposób. Zacisk palcowy utrzymujący małą matrycę złożoną w 60-tonowej prasie OBI nie ma prawie nic wspólnego z płytą magnetyczną zabezpieczającą progresywne oprzyrządowanie w 1000-tonowej prasie transferowej. Jednak oba wchodzą w zakres mocowania matrycy. Aby dokonać prawidłowego wyboru, potrzebujesz jasnego obrazu każdej dostępnej kategorii, sposobu, w jaki każda z nich utrzymuje kostkę i gdzie każda z nich najlepiej pasuje.

Typy zacisków ręcznych i ich konfiguracje

Zaciski ręczne wymagają obecności człowieka, który ustawia, dokręca i sprawdza każdy punkt mocowania. Są to najczęstsza i najtańsza kategoria, ale wymagają dyscypliny w zakresie stosowania momentu obrotowego i spójności umiejscowienia.

Zaciski na palcechwyć krawędź ślizgacza matrycy krótkim-palcem o niskim profilu, który zaczepia się o kołnierz matrycy. Śruba szczelinowa AT przechodzi przez szczelinę podporową, a nakrętka dociska palec do powierzchni matrycy. Dobrze sprawdzają się w ciasnych przestrzeniach, gdzie prześwit nad głową jest ograniczony, i często można je zobaczyć na mniejszych prasach OBI i-ramowych do szczelin, wykonujących zadania-o niskim tonażu.

Zaciski do paska(czasami nazywane w skrócie zaciskami prętowymi lub zaciskami D) używają płaskiego stalowego pręta, który łączy krawędź buta matrycy z punktem podparcia, takim jak stopień. Jeden koniec styka się z matrycą, drugi opiera się na bloku schodkowym, a śruba T-pośrodku ściąga pręt w dół, wytwarzając siłę zaciskającą poprzez-mechaniczną zaletę przypominającą dźwignię. Zaciski taśmowe są wszechstronne i niedrogie, co czyni je domyślnym wyborem dla warsztatów obsługujących matryce o różnych rozmiarach.

Zestawy bloków stopniowych i zaciskóww połączeniu z zaciskami pasowymi, aby zniwelować różnicę wysokości pomiędzy powierzchnią buta matrycy a podporą. Bloki schodkowe są dostępne w stopniowanych rozmiarach, co pozwala operatorowi dopasować wysokość podpory do praktycznie dowolnej grubości stopy matrycy. Dobrze-dopasowany zestaw stopni i zacisków utrzymuje pasek na poziomie, co równomiernie rozkłada siłę zacisku. Kiedy taśma przechyla się z powodu nieprawidłowej wysokości stopnia, większość obciążenia koncentruje się na śrubie, a nie na krawędzi matrycy, co radykalnie zmniejsza efektywną siłę trzymania.

Zaciski obrotoweobrócić w położenie nad kołnierzem matrycy i zablokować za pomocą-śruby młoteczkowej. Ich główną zaletą jest szybkość: operator odchyla korpus zacisku podczas ładowania matrycy, następnie obraca go z powrotem i dokręca. Eliminuje to potrzebę całkowitego wyjmowania i ponownego zakładania zacisku przy każdej zmianie. Zaciski obrotowe są odpowiednie dla pras z częstą wymianą matryc, gdzie nie ma zastosowania pełne systemy hydrauliczne.

Przesuwane zaciskiprzesuwać się w bok wzdłuż rowka T-, aby dostosować się do różnych szerokości matrycy bez zmiany położenia śruby. Zmniejszają zmienność konfiguracji, utrzymując zacisk we-wcześniej indeksowanym miejscu, które wymaga jedynie bocznej regulacji przesunięcia. Znajdziesz je na prasach z rodzinami matryc o podobnych, ale nie identycznych śladach.

Technologie mocowania uruchamianego elektrycznie-

Jeśli chcesz wyeliminować zmienność operatora i skrócić czas zmiany,{0}}zajmują się systemami uruchamianymi elektrycznie. Przykładają stałą, powtarzalną siłę za naciśnięciem jednego przycisku.

Hydrauliczne zaciski matrycoweużywać płynu pod ciśnieniem działającego na tłok w celu wytworzenia siły zaciskającej. Stosowano je w obróbce metaliod ponad 50 lati są powszechnie stosowane ze względu na ich elastyczność i niezawodność. Zaciski hydrauliczne mogą być zewnętrzne (wsuwane w-szczeliny T i krawędzie matrycy chwytającej), mocowane-na stałe (przykręcane bezpośrednio do stołu lub prowadnicy) lub wewnętrzne (zintegrowane z łożem prasy). Konfiguracje wewnętrzne obejmują zaciski obrotowe o sile od 7 do 19 ton na jednostkę, zaciski obrotowe o udźwigu do 25 ton oraz wewnętrzne zaciski ciągnące, które chwytają pręty zaciskowe T- przymocowane do płyt pomocniczych. Funkcje bezpieczeństwa, takie jak kierunkowe zawory sterujące o zerowym wycieku i-sterowane pilotem zawory zwrotne, zapewniają, że matryca pozostaje zaciśnięta nawet w przypadku utraty zasilania lub awarii przewodu hydraulicznego.

Układy magnetyczne i hydromechaniczne

Magnetyczne systemy mocowaniaużyj magnesów elektropermanentnych osadzonych w niestandardowych płytkach przykręconych do łoża prasy i prowadnicy. Aktywacja systemu wymaga jedynie około 0,5 do 3 sekund zasilania elektrycznego, aby przejść od stanu niezaciśniętego do zaciśniętego. Po zasileniu magnesy utrzymują matrycę bez ciągłego poboru mocy, utrzymując pełną siłę nawet podczas przerwy w dostawie prądu. Skoncentrowane pole magnetyczne wnika na głębokość około 0,625 cala w głąb podstawy matrycy, zapewniając równomierne, wolne od zniekształceń-trzymanie na całej powierzchni styku. Płyty magnetyczne nie wymagają standaryzacji matryc, jak to często bywa w przypadku systemów hydraulicznych, chociaż wymagają płaskich, czystych powierzchni matryc wykonanych ze stali-kompatybilnej magnetycznie, zapewniającej maksymalną siłę trzymania.

Zaciski hydromechanicznewypełnić lukę pomiędzy podejściem w pełni ręcznym i w pełni zautomatyzowanym. Wykorzystują-śrubę młoteczkową i nakrętkę zaciskową, podobnie jak w przypadku konwencjonalnej konfiguracji, ale zawierają wewnętrzny tłok, który wytwarza ciśnienie, gdy operator zastosuje prawidłowy moment obrotowy. Trzpień wskaźnika napięcia wstępnego wysuwa się, zapewniając natychmiastowe wizualne potwierdzenie, że śruba jest prawidłowo obciążona. Korzyści są znaczne: hydromechaniczny zacisk ze śrubą T- o średnicy 1{5}} generuje siłę mocowania wynoszącą 22 000 funtów przy momencie obrotowym wynoszącym zaledwie 22 ft-lbs. Zapewnia to stemplarzom sprzężenie zwrotne i spójność systemu zasilania, zachowując jednocześnie prostotę ręcznego przepływu pracy.

Każda kategoria zajmuje odrębną pozycję w spektrum kosztów, szybkości i automatyzacji. Ale wiedza o rodzaju zacisku to tylko połowa drogi. Zrozumienie zasad mechanicznych leżących u podstaw każdej metody retencji i rozpoznanie, jak te zasady załamują się w rzeczywistych warunkach pracy, odróżnia niezawodne konfiguracje od tych, które przesuwają się w połowie-skoku.

Jak każda technologia mocowania działa na poziomie mechanicznym

Zacisk albo trzyma, albo nie. Jeśli jednak w trakcie produkcji wystąpi awaria, zdiagnozowanie przyczyny wymaga czegoś więcej niż tylko kontroli wzrokowej. Wymaga to przede wszystkim zrozumienia fizyki, która wygenerowała siłę trzymania. Każda technologia mocowania opiera się na zasadniczo innym mechanizmie i każdy z nich ulega degradacji w inny sposób w-rzeczywistych warunkach. Wiedza o tym, co dzieje się wewnątrz zacisku, pozwala na precyzyjne określenie sposobu rozwiązywania problemów związanych ze stratą siły mocowania matrycy, zanim drobny problem przerodzi się w katastrofalne przesunięcie matrycy.

Tarcie i przewaga mechaniczna w zaciskach ręcznych

Każdy zacisk ręczny, niezależnie od tego, czy jest to zacisk taśmowy, zacisk palcowy czy zacisk dimidowy, utrzymuje matrycę zgodnie z tą samą podstawową zasadą: naprężona śruba wytwarza normalną siłę pomiędzy powierzchnią zacisku a powierzchnią klocka matrycy, a tarcie pomiędzy tymi powierzchniami opiera się ruchowi bocznemu. Zaleta mechaniczna wynika z geometrii dźwigni. W zacisku taśmowym śruba znajduje się pomiędzy krawędzią matrycy a blokiem stopnia. Im bliżej śruby jest umieszczona względem matrycy (a nie wyśrodkowana), tym większy jest udział siły dociskowej przenoszonej na powierzchnię matrycy.

• Śruba z rowkiem T- zapewniająca naprężenie osiowe
• Pasek lub część palcowa działająca jak ramię dźwigni
• Blok schodkowy zapewniający punkt reakcji punktu podparcia
• Nakrętka lub łącznik przekształcający moment obrotowy w liniowe napięcie wstępne

Co powoduje tutaj utratę mocy? Olej lub smar do tłoczenia na powierzchni stopy matrycy zmniejsza współczynnik tarcia, czasami o 30 do 50 procent. Cykle termiczne podczas długich serii produkcyjnych powodują rozluźnienie śruby w miarę rozszerzania się i kurczenia elementu złącznego. Wibracje stopniowo rozluźniają połączenie nici. Jeśli zauważysz, że zacisk ręczny traci przyczepność w połowie-biegu, najpierw sprawdź powierzchnie stykowe pod kątem zanieczyszczeń, a następnie sprawdź utrzymanie momentu obrotowego na śrubie.

Powielanie ciśnienia hydraulicznego i konstrukcja tłoka

Hydrauliczne zaciski matrycowe wykorzystują prawo Pascala: ciśnienie wywierane na zamknięty płyn przenosi się jednakowo we wszystkich kierunkach. Tłok pompy o małej-średnicy tłoczy płyn hydrauliczny pod ciśnieniem, który oddziałuje na tłok zaciskający o większej-średnicy. Stosunek powierzchni pomiędzy dwoma tłokami zwielokrotnia siłę wejściową, generując tony obciążenia zaciskającego ze skromnego zasilania hydraulicznego.

• Agregat hydrauliczny wytwarzający ciśnienie w układzie (zwykle 3000–5000 PSI)
• Kierunkowe zawory sterujące kierują płyn do zaciskania lub zwalniania
• Tłok zaciskowy przetwarzający ciśnienie na siłę liniową
• Zawory zwrotne sterowane pilotem-blokujące ciśnienie w przypadku awarii zasilania
• Czujniki ciśnienia monitorujące-stan zacisków w czasie rzeczywistym

Tryby awarii różnią się od systemów ręcznych. Degradacja uszczelnienia umożliwia wyciek wewnętrzny, stopniowo zmniejszając siłę, jaką może wytrzymać tłok. Zanieczyszczenie oleju cząsteczkami metalu przyspiesza zużycie uszczelek. Ekstremalne temperatury zmieniają lepkość płynu, wpływając na czas reakcji i ciśnienie szczytowe. Zacisk hydrauliczny, który doskonale trzyma się przy uruchomieniu, ale dryfuje po czterech godzinach produkcji, często wskazuje na powolny wyciek wewnętrzny w wyniku zużytej uszczelki tłoka, a nie na problem zewnętrzny.

Zasady mocowania pola elektromagnetycznego

Magnetyczny system mocowania matrycy działa na zupełnie innych podstawach fizycznych. Magnesy elektropermanentne łączą dwa materiały: aluminium-nikiel-kobalt (AlNiCo), który łatwo magnesuje i rozmagnesowuje, oraz neodym, który utrzymuje swój stan magnetyczny z niezwykłą wytrzymałością. Krótki impuls elektryczny ustawia bieguny AlNiCo tak, aby współpracowały z neodymem, wyrzucając skoncentrowane pole magnetyczne kilka cali poza powierzchnię płyty. Odwrotny impuls odwraca bieguny AlNiCo, aby przeciwstawić się neodymowi, zawracając polecałkowicie w samej płycie.

• Magnesy neodymowe zapewniające podstawowe natężenie pola (wysoka koercja)
• Elementy AlNiCo działające jako przełączalne bramki strumieniowe (niska koercja)
• Obudowa płyty magnetycznej z siatką bieguna północnego-południowego
• Cewka elektryczna dostarczająca krótkie impulsy aktywacji i dezaktywacji
• Czujniki zbliżeniowe weryfikujące kontakt matrycy (wykrywające szczeliny większe niż 0,007 cala)

Obecne systemy zapewniają siłę trzymania do 14 ton na metr kwadratowy, ale liczba ta zależy w dużym stopniu od warunków powierzchni. Jakakolwiek szczelina powietrzna, zgorzelina rdzy, odcisk stempla lub-materiał niemagnetyczny pomiędzy płytą a matrycą ogranicza przenoszenie strumienia i osłabia trzymanie. Temperatura również ma znaczenie: standardowe płyty magnetyczne wytrzymują temperaturę do 250 stopni Fahrenheita, a jednostki specjalne o temperaturze do 450 stopni przy znacznie wyższych kosztach. W przeciwieństwie do układów hydraulicznych nie ma w nich nic, co mogłoby przeciekać lub zużywać się mechanicznie. Jednak brudna powierzchnia stołu jest główną przyczyną zmniejszonej siły trzymania w systemach magnetycznych.

Działanie zacisku hydromechanicznego łączy w sobie elementy podejścia ręcznego i hydraulicznego. Operator ręcznie dokręca śrubę-, ale korpus zacisku zawiera uszczelnioną komorę tłoka. Gdy moment obrotowy osiąga wartość docelową, wewnętrzny tłok zwiększa ciśnienie, blokując mechanicznie napięcie wstępne, jednocześnie wysuwając kołek wskaźnika wizualnego. To samodzielne-wzmocnienie hydrauliczne oznacza, że ​​1-śruba młotkowa- wytwarza siłę zacisku wynoszącą 22 000 funtów przy momencie obrotowym wynoszącym zaledwie 22 ft-lbs. Nie jest potrzebne zewnętrzne zasilanie hydrauliczne. Jeśli kołek wskaźnikowy cofnie się podczas pracy, masz natychmiastowy dowód, że napięcie wstępne śruby spadło, przez co utrata siły jest widoczna, a nie ukryta.

Każda technologia ma wyraźną wrażliwość na środowisko: olej niszczy-ręczne zaciski oparte na tarciu, zużycie uszczelek osłabia układy hydrauliczne, a zanieczyszczenie powierzchni niszczy płyty magnetyczne. Rozpoznanie, który tryb awarii dotyczy Twojego systemu, jest pierwszym krokiem w kierunku zapobiegania temu. Kolejnym praktycznym pytaniem jest przede wszystkim to, jaką całkowitą siłę muszą wygenerować zaciski, co zależy od wydajności prasy, prędkości skoku i konkretnych sił wytwarzanych przez matrycę podczas formowania.

Zasady obliczania siły mocowania i wymiarowania

Wiedza, jakiego typu zacisku użyć, to tylko połowa problemu. Drugą połową jest wiedza, jaką całkowitą siłę musi zapewnić system mocowania. Jeśli popełnisz błąd, albo-przekroczysz poziom inżyniera (marnowanie pieniędzy i czasu na konfigurację), albo-masz za mało inżyniera (ryzykujesz przesunięcie matrycy, zmęczenie elementów złącznych i uszkodzenie oprzyrządowania). Co zaskakujące, większość wskazówek dotyczących obliczania siły mocowania matrycy po prostu nie istnieje w standardowych odniesieniach do narzędzi. Oto, jak systematycznie nad tym pracować.

Praktyczne zasady dotyczące siły zaciskania i ich podstawy inżynieryjne

Przyjęte w branży-punkty wyjścia dotyczące wymagań dotyczących siły docisku prasy do tłoczenia wywodzą się z dwóch-ugruntowanych praktycznych zasad, do których odwołują się producenci tacy jakPascali wzmocnione w literaturze technicznej PMA:

• Prasy korbowe:Całkowita siła zwarcia powinna wynosić co najmniej 10% nominalnego tonażu maszyny.
• Prasy-szybkie:Całkowita siła zwarcia powinna wynosić co najmniej 20% nominalnego tonażu maszyny.
• Prasy hydrauliczne:Siła docisku musi przekraczać siłę otwarcia matrycy.

Dlaczego różnica? Chodzi o dynamikę. Prasa korbowa pracująca z umiarkowaną prędkością generuje odwrotny tonaż (wstrząs-przerywający), gdy stempel przebija materiał. Ten wstrząs powoduje przyspieszenie poślizgu w dół, które możezbliżyć się do 10-krotności przyspieszenia ziemskiego, skutecznie wielokrotnie mnożąc pozorną masę górnej matrycy przez kilka milisekund. System mocowania musi wytrzymać tę chwilową siłę oddzielającą, nie pozwalając ślizgowi matrycy na oderwanie się od powierzchni tłoka.

Prasy-wysokoobrotowe pogłębiają problem. Większa częstotliwość skoków oznacza częstsze wstrząsy i krótszy czas tłumienia wibracji pomiędzy cyklami. Siły odpędzania również rosną wraz z prędkością, ponieważ materiał ma mniej czasu na odprężenie się pod stemplami. Zasada 20% uwzględnia to wzmocnione dynamiczne środowisko. Metoda 20% generalnie zawyża rzeczywiste wymagania, ponieważ zakłada maksymalną określoną masę matrycy i maksymalną liczbę skoków na minutę. Wbudowany-margines zapewnia redundancję, której wymaga-kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa.

Metodologia-krok po-kroku doboru rozmiaru dla Twojej aplikacji

Dobór zacisków matrycy przebiega według logicznej sekwencji. Wykonaj poniższe kroki dla każdej nowej konfiguracji matrycy lub podczas oceniania, czy bieżąca konfiguracja ma odpowiedni margines:

1. Określ pojemność znamionową i typ prasy.Punktem odniesienia jest prasa korbowa o nacisku 600-ton. Prasa szybkobieżna o nacisku 600 ton wymaga dwukrotnie większego stopnia zwarcia.
2. Zastosuj odpowiednią praktyczną zasadę.Dla prasy korbowej o nacisku 600-ton: minimalna całkowita siła zwarcia 600 x 0.10=60 ton. Dla prasy szybkobieżnej o nacisku 600 ton: łącznie minimum 600 x 0.20=120 ton.
3. Podziel siłę pomiędzy górną i dolną matrycę.Podziel sumę równomiernie: 30 ton mocujących górną matrycę do suwaka i 30 ton mocujących dolną matrycę do podpory (na przykład prasy korbowej).
4. Uwzględnij geometrię zacisku mostkowego.W przypadku stosowania opasek taśmowych z blokami schodkowymi na matrycę działa tylko około połowa naprężenia śruby. Druga połowa wciska się w blok podparcia. Jeśli potrzebujesz 30 ton na matrycę, musisz wygenerować 60 ton całkowitego napięcia wstępnego śrub na wszystkich zaciskach taśmowych na tej połówce matrycy.
5. Wybierz ilość i rozmiar śrub matrycowych lub zacisków.Podziel wymaganą siłę na połowę matrycy przez znamionową siłę zwarcia każdej pojedynczej jednostki. Na przykład, jeśli każdy zespół-śruby T zapewnia 5 ton efektywnej siły na matrycę, potrzeba co najmniej 6 zacisków na stronę (30 / 5=6).
6. Sprawdź, czy położenie zacisków zapewnia zrównoważone obciążenie.Rozmieść zaciski symetrycznie na obwodzie matrycy, tak aby żadna pojedyncza krawędź nie przenosiła nieproporcjonalnie dużej części obciążenia utrzymującego.

W katalogu Pascala wskazano tu ważną zasadę: lepiej zastosować więcej zacisków przy mniejszej sile indywidualnej, niż mniej zacisków przy większej sile. To rozkłada obciążenie bardziej równomiernie na stopkę matrycy, zmniejsza zlokalizowane koncentracje naprężeń i zapewnia ciągłe utrzymanie w przypadku awarii jednego z elementów złącznych.

Kiedy standardowe zasady nie mają zastosowania

Wytyczne 10% i 20% sprawdzają się dobrze w przypadku prostych operacji wykrawania i formowania. Jednak niektóre aplikacje generują siły, które wykraczają daleko poza te założenia:

• Matryce progresywne z dużym przepływem materiału:Przeciąganie materiału przez wiele stacji ciągnienia lub formowania powoduje powstawanie sił poprzecznych, które działają na matrycę w kierunkach, na które nie zostały zaprojektowane zaciski pionowe. Im większa redukcja naciągu, tym większa siła boczna przenosi się na ślizgacze matrycy.
• Ładowanie poza{0}}środkiem:Kiedy środek przyłożonej siły nie pokrywa się ze środkiem zestawu matryc (a tym samym ze środkiem mocowania), powstaje moment przechylający. Zaciski po jednej stronie matrycy przejmują nieproporcjonalną część obciążenia. Jest to powszechne w matrycach progresywnych, w których cięcie, ciągnienie i formowanie nie wytwarzają symetrycznych sił wypadkowych.
• Agresywne siły podnośnika:Sprężyny azotowe-lub podnośniki mechaniczne dociskające górną matrycę podczas skoku powrotnego bezpośrednio zwiększają siłę separacji. Jeśli matryca wykorzystuje 8 ton siły podnoszącej, a obliczyłeś tylko 10 ton mocowania górnej matrycy, efektywny margines bezpieczeństwa spadł do 20% zamiast planowanych 100%.
• Materiały o wysokiej wytrzymałości-na-rozciąganie-:Stosunek granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie bezpośrednio wpływa na wielkość odwróconego tonażu. Stale-o wyższej wytrzymałości i stopy aluminium o wysokich stosunkach YS/UTS generują proporcjonalnie większe zatrzaskiwanie-w wyniku uderzenia, co wymaga większej siły zaciskania niż zastosowania stali miękkiej na tej samej prasie.

W takich scenariuszach reguły procentowe należy traktować jako dolną, a nie górną granicę. Dodaj siły podnośnika bezpośrednio do wymagań dotyczących mocowania. W przypadku-załadunku niecentralnego należy zwiększyć gęstość zacisków po obciążonej stronie, zamiast polegać na symetrycznym rozmieszczeniu. A ilekroć śruby matrycowe spełniają podwójną funkcję, przeciwstawiając się zarówno pionowemu oderwaniu, jak i przesunięciu bocznemu, rozważ dodanie bloków piętowych lub wpustów, aby niezależnie przenosić element boczny, tak aby śruby wytrzymywały tylko obciążenie rozciągające, dla którego zostały zaprojektowane.

Prawidłowe obliczenie siły ma znaczenie, ale idealnie obliczona siła mocowania nadal nie będzie skuteczna, jeśli montaż będzie nieprawidłowy. Moment obrotowy przyłożony do każdej śruby, kolejność ich dokręcania oraz wybór sprzętu decydują o tym, czy obliczona siła faktycznie dotrze do powierzchni stopki matrycy w stanie nienaruszonym.

Procedury instalacyjne i specyfikacje momentu obrotowego

Dobrze-dobrany system zacisków o odpowiedniej sile nadal nie będzie działać, jeśli montujący go technik użyje niewłaściwej śruby, pominie podkładkę lub dokręci w przypadkowy sposób. Montaż to miejsce, w którym obliczenia stają się rzeczywistością i to tam faktycznie pojawia się większość uszkodzeń mocowania. Sprzęt, kolejność i etapy weryfikacji po uruchomieniu określają, czy siła obliczona na papierze faktycznie dociera równomiernie do powierzchni stopki matrycy.

T-Wybór śrub rowkowych i wymagania dotyczące połączenia gwintu

W instalacji tłoczników dominują dwa układy elementów złącznych. Pierwszym z nich jest-Śruba i nakrętkakombinacja, w której śruba z łbem w kształcie litery T- (zwykle o średnicy 1- cala) wpada w rowek T podpory lub siłownika, a nakrętka dokręca się na górze zacisku. Drugie tośruba i-nakrętka Tukład, w którym nakrętka T-jest umieszczona w szczelinie, a śruba jest wkręcana w nią od góry. To rozróżnienie ma znaczenie, ponieważ nakrętki T- muszą mieścić się w wymiarach szczeliny, co zwykle ogranicza gwintowany otwór do średnicy 3/4-cala. Ten mniejszy gwint zapewnia tylko około 60 procent wytrzymałości na rozciąganie 1-calowej śruby tego samego gatunku. Aby uzyskać równoważną siłę mocowania, będziesz potrzebować prawie dwa razy więcej zacisków z zestawem śrub-i-nakrętek teowych w porównaniu z 1-calowymi śrubami młoteczkowymi.

Długość połączenia gwintu jest krytyczna. Zasada minimalna: śruba musi wchodzić w gwint równy co najmniej jednej średnicy śruby. W przypadku śruby 3/4-cala wkręconej w nakrętkę T-oznacza to co najmniej 3/4 cala gwintu. Preferowane połączenie wynosi 1,5 średnicy śruby lub około 1-1/8 cala dla tego samego łącznika. Aby osiągnąć tę geometrię, śruba o odpowiednim rozmiarze wymaga nie więcej niż dwóch podkładek, a gwinty nie powinny wystawać poza dolną część nakrętki teowej.

Klasa materiału ma znaczenie tak samo jak średnica. Do każdego zastosowania mocowania matrycy należy stosować co najmniej elementy złączne klasy SAE 5. Są to stale stopowe, poddawane obróbce cieplnej i odpuszczaniu zgodnie z ustalonymi specyfikacjami. Wszystkie-wyprodukowane w USA śruby klasy 5 mają znak producenta na łbie oraz trzy promieniowe linie wskazujące klasę. Śruba bez oznaczenia producenta może zostać importowana i może nie spełniać wymagań wytrzymałości mechanicznej. Do ustawiania matrycy nigdy nie używaj zwykłych-śrub węglowych ani dostępnych w handlu prętów gwintowanych. Zwykłe elementy złączne z węgla zapewniają mniej więcej połowę wytrzymałości klasy 5, a dostępne w handlu pręty gwintowane nie zapewniają żadnych identyfikowalnych specyfikacji mechanicznych.

Weryfikacja kolejności dokręcania i momentu obrotowego

Nawet przy odpowiednio dobranym sprzęcie kolejność dokręcania zacisków bezpośrednio wpływa na równomierne osadzenie matrycy na stole. Losowy wzór dokręcania koncentruje nacisk dokręcania po jednej stronie, pozostawiając przeciwną krawędź-niedociążoną. Ta nierównowaga pozwala matrycy kołysać się lub przesuwać pod obciążeniem formującym, tworząc-różnicę wymiarową-części.

Postępuj zgodnie z poniższą sekwencją dokręcania zacisku matrycy, aby uzyskać równomierny rozkład nacisku:

1. Umieścić wszystkie zaciski luźno wokół obwodu matrycy. Upewnij się, że matryca jest wyśrodkowana na stole i spoczywa płasko.
2. Dociśnij pierwszy zacisk w środku najdłuższej krawędzi matrycy (lub najbliżej środka przyłożonej siły formującej), tak aby stykał się-palcem.
3. Przejdź do zacisku znajdującego się naprzeciwko (w poprzek matrycy) i dopasuj go do tego samego kontaktu świetlnego.
4. Przejdź do następnej pary przeciwległych zacisków, kierując się na zewnątrz od środka-w sposób podobny do momentu dokręcania głowicy cylindrów lub uchwytu koła.
5. Gdy wszystkie zaciski zostaną dobrze dopasowane, wróć do pierwszego zacisku i zastosuj 50 procent końcowego momentu obrotowego w tej samej sekwencji-krzyżowego wzoru.
6. Wykonaj ostatnie przejście z pełnym docelowym momentem obrotowym, ponownie wykonując tę ​​samą sekwencję.
7. Sprawdź ostateczną wartość momentu obrotowego na każdym zacisku za pomocą skalibrowanego klucza dynamometrycznego.

Dlaczego podejście wieloprzebiegowe-? Kiedy element mocujący jest dokręcony, rozciąga się nieznacznie w swoim zakresie elastyczności, działając jak napięta sprężyna. To rozciągnięcie tworzy siłę zaciskającą utrzymującą połączenie razem. Elementy złączne do osadzania matrycy działają najlepiej, gdy są dokręcone do około 75 procent granicy plastyczności. Sekwencja wielu-przejść pozwala sąsiadującym elementom złącznym osadzić się razem, a nie pierwszej śrubie, która przejmie całe początkowe obciążenie i rozluźni się, gdy druga śruba pociągnie matrycę w innym kierunku.

Do ostatniego przejścia zawsze używaj klucza dynamometrycznego. Nadmierne-dokręcenie, które zdarza się często, gdy instalator dodaje przedłużki rurowe do grzechotek lub kluczy nasadowych, powoduje naprężenie łącznika powyżej granicy plastyczności. Powoduje to trwałe wydłużenie i znaczną utratę siły zaciskania. Śruba, która została trwale rozciągnięta, powinna zostać natychmiast wyrzucona i nigdy nie używana ponownie.

Typowe błędy instalacyjne i ich konsekwencje

Niektóre błędy powtarzają się w sklepach niezależnie od poziomu doświadczenia. Rozpoznanie ich oszczędza narzędzia, części i potencjalnie życie:

• Niedopasowana wysokość bloku stopnia:Kiedy blok podparcia znajduje się wyżej lub niżej niż powierzchnia buta matrycy, zacisk paska przechyla się. Nachylony pasek koncentruje siłę w miejscu śruby, zamiast rozkładać ją na krawędzi matrycy, zmniejszając efektywne mocowanie o 40 do 60 procent.
• Śruba umieszczona zbyt daleko od matrycy:Śruba z rowkiem T-do zacisków matrycy tłoczącej powinna znajdować się nieco bliżej ślizgacza matrycy niż bloku podparcia. Zapewnia to większy nacisk na powierzchnię matrycy niż na stopień. Wycentrowanie śruby lub umieszczenie jej bliżej bloku stopnia odwraca tę proporcję.
• Zły typ pralki:Zwykłe podkładki płaskie nie nadają się do mocowania matrycy. Używaj dużych, grubych podkładek-stalowych nawęglanych zaprojektowanych specjalnie do ustawiania matryc. W przypadku śruby o średnicy 3/4-cala oznacza to podkładkę o grubości co najmniej 1/4-cala. W przypadku 1-calowej śruby T użyj grubości co najmniej 9/32 cala. Cienkie podkładki odkształcają się pod obciążeniem i umożliwiają rozluźnienie śrub.
• Uszkodzony lub ponownie użyty sprzęt:Śruby z zaokrąglonymi łbami sześciokątnymi, zużytymi gwintami lub widocznymi zagięciami należy wymienić. Zaokrąglone rogi prowadzą do poślizgu klucza i-niedokręcenia. Zużyte gwinty zmniejszają obszar połączenia i wytrzymałość na rozciąganie.
• Brak redundancji:Elementy złączne-osadzone w matrycy podlegają cyklicznemu obciążeniu w wyniku wibracji prasy. Awaria pojedynczego zacisku pod obciążeniem dynamicznym może spowodować uwolnienie połowy matrycy ważącej tysiące funtów. Zawsze instaluj dodatkowe punkty mocowania, aby system zachował matrycę nawet w przypadku niepowodzenia jednego ustawienia.
• Pomijanie klucza dynamometrycznego:Ludzka ręka nie jest w stanie wiarygodnie rozróżnić 75% od 95% wydajności. Bez skalibrowanego narzędzia zgadujesz, a zgadywanie w przypadku-kluczowego elementu złącznego jest niedopuszczalne.

Bloki stopniowe zasługują na szczególną uwagę. Ich rola jest prosta: wypełnić różnicę wysokości pomiędzy górną powierzchnią stopki matrycy a poziomem łba śruby z rowkiem T-. Bloki stopniowe i zestawy zacisków są preferowane w porównaniu z bezpośrednim połączeniem śrubowym, gdy klocek matrycy jest cieńszy niż dostępna długość śruby z rowkiem T-, gdy na tej samej prasie pracują różne wysokości matrycy lub gdy powierzchnia podpory znajduje się znacznie poniżej krawędzi klocka matrycy. Wybierz blok podparcia, który dokładnie odpowiada wysokości buta matrycy. Regulowane bloki stopnia należy ustawić na poziomie buta przed rozpoczęciem dokręcania. Niedopasowanie wynoszące nawet 1/8 cala powoduje przechylenie-paska opisane powyżej.

Po zakończeniu pełnej sekwencji dokręcania wykonaj trzy do pięciu powolnych ruchów prasy przy otwartej matrycy (bez materiału). Następnie zatrzymaj prasę, zablokuj i-sprawdź ponownie każdy zacisk za pomocą klucza dynamometrycznego. Początkowe cykle prasowania powodują niewielkie osiadanie, gdy powierzchnie stykowe są całkowicie osadzone pod obciążeniem. Śruby dokręcone prawidłowo podczas montażu często wykazują od 5 do 15 procent utraty momentu obrotowego po kilku pierwszych ruchach. Ponownie-dokręć ponownie wszystkie, które opadły, a następnie wykonaj kilka kolejnych ruchów i sprawdź jeszcze raz. Dopiero po dwóch kolejnych kontrolach, które utrzymają się na stabilnym poziomie, należy rozpocząć podawanie materiału i uruchomienie produkcji.

Ta dyscyplina weryfikacyjna dodaje zestawowi matryc od trzech do pięciu minut. To, czemu zapobiega, przesunięcie kości, które uszkadza kostkę progresywną kosztującą dziesiątki tysięcy dolarów, sprawia, że ​​te minuty są czasem o najwyższej-wartości w całej wymianie. W przypadku sklepów, w których te dodatkowe minuty nadal wydają się zbyt długie, kolejną kwestią do rozważenia jest to, czy samą technologię mocowania można zmodernizować w celu skrócenia całkowitego czasu przezbrajania bez utraty integralności instalacji.

Integracja zacisków matryc z procesami szybkiej wymiany matrycy

Jedno-minutowa wymiana matryc brzmi świetnie podczas seminarium dotyczącego odchudzonej produkcji. Kiedy jednak wracasz na salę prasową i stajesz przed 400-tonową prostą z zaciskami taśmowymi na każdej matrycy, różnicę między teorią a rzeczywistością mierzy się w minutach utraconej produkcji. Prawda jest prosta: technologia mocowania jest najważniejszą zmienną decydującą o tym, czy szybka wymiana matrycy pozostanie koncepcją, czy stanie się faktem operacyjnym. Zaciski matryc do szybkiej wymiany matryc muszą zapewniać jednocześnie dwie rzeczy – niezawodną siłę trzymania i minimalny czas między ostatnią dobrą częścią z matrycy A a pierwszą dobrą częścią z matrycy B.

Jak technologia mocowania określa prędkość zmiany

Zastanów się, co dzieje się podczas typowej ręcznej zmiany. Technik zajmujący się prasą poluzowuje sześć do dwunastu zacisków paskowych, wysuwa-śruby teowe, usuwa bloki schodkowe, wałkuje matrycę, umieszcza nową matrycę, ponownie instaluje cały osprzęt, dokręca po kolei,-weryfikuje moment obrotowy i wykonuje skoki testowe. Nawet doświadczony ustawiacz pracujący bez przerwy spędza od 15 do 30 minut na samym zaciskaniu i zwalnianiu. Pomnóż to przez trzy zmiany matryc na zmianę, a stracisz godzinę lub więcej czasu pracy prasy na samej pracy z elementami złącznymi.

Układy hydrauliczne dramatycznie zaburzają ten harmonogram. W przypadku-wstępnie ustawionych zacisków uruchamianych pojedynczym zaworem sterującym operator naciska przycisk, a wszystkie zaciski włączają się lub zwalniają jednocześnie. Rzeczywisty czas zaciskania i zwalniania zacisku skraca się do sekund, chociaż całkowita zmiana nadal obejmuje pozycjonowanie matrycy, weryfikację osiowania i podłączenie systemów pomocniczych. Realistyczne całkowite zakresy przezbrojenia hydraulicznych systemów szybkiej wymiany matryc mieszczą się w zakresie od 1 do 5 minut, w zależności od rozmiaru i złożoności matrycy.

Płyty magnetyczne przesuwają się dalej. Ponieważ zaciskanie i odpinanie wymaga jedynie krótkiego impulsu elektrycznego - mniej więcej dwóch sekund energii elektrycznej, aby przejść od stanu niezaciśniętego do całkowitego zaciśnięcia -, etap mocowania zasadniczo znika z sekwencji zmiany. Matryca wjeżdża na miejsce, operator aktywuje pole magnetyczne i prasa jest gotowa do pracy. Całkowity czas przezbrajania poniżej jednej minuty można osiągnąć w połączeniu z podporami tocznymi lub wózkami matrycowymi.

Różnica pomiędzy górą i dołem tej tabeli nie jest przyrostowa. Jest to różnica pomiędzy sklepem, który może ekonomicznie obsługiwać partie rzędu 500 sztuk, a sklepem, który ogranicza się do minimum 5000 sztuk, aby amortyzować przestoje związane z przezbrojeniem.

Standaryzacja konstrukcji matrycy w celu szybszego mocowania

Sam szybszy sprzęt mocujący nie gwarantuje szybkiej wymiany matrycy. Jeśli każda matryca w Twoim stojaku ma inną wysokość zamknięcia, zajmowaną powierzchnię i położenie półki mocującej, nawet zaciski hydrauliczne wymagają zmiany położenia i regulacji wysokości przy każdej zmianie. Ten czas dostosowania zmniejsza przewagę prędkości, za którą zapłaciłeś.

Standaryzacja matryc eliminuje te zmienne. Standaryzacja cech, takich jak wysokość zamknięcia, wysokość mocowania, miejsce mocowania, wysokość przejścia i położenie matrycy na matrycach progresywnych, jest pierwszym krokiem do wdrożenia szybkiej wymiany matrycy i można ją wykonać we własnym warsztacie maszynowym firmy. Gdy zaciski zawsze lądują w tej samej pozycji i na tej samej wysokości, eliminuje się konieczność podejmowania-decyzji i regulacji, które pochłaniają czas konfiguracji.

W przypadku sklepów z setkami starszych matryc, gdzie pełna standaryzacja jest niepraktyczna, płyty pomocnicze oferują realistyczny środek. Do spodu każdej matrycy przykręcana jest płyta pomocnicza o jednakowych wymiarach, zapewniająca każdemu narzędziu tę samą wysokość mocowania, tę samą powierzchnię styku rolek i ten sam wzór kołka ustalającego, niezależnie od rzeczywistej geometrii ślizgacza matrycy znajdującego się na wierzchu. Zaciski hydrauliczne pozostają w ustalonych pozycjach na podporze i za każdym razem jednakowo dociskają krawędzie płyty nośnej. Niektóre warsztaty traktują priorytetowo powlekanie tylko 20 procent matryc, które działają przez 80 procent czasu, a następnie w pozostałej części stosują wstępnie przygotowane oddzielne płyty pomocnicze.

Przyczyniają się także do tego podobieństwa. Standaryzują wysokość zamknięcia i wysokość przejścia, pozostawiając jednocześnie prześwit pod matrycą dla przenośników złomu, dzięki czemu matryca jest kompatybilna zarówno z szybkim mocowaniem, jak i automatycznym usuwaniem złomu w jednym ustawieniu.

Rozważania dotyczące modernizacji istniejących pras

Większość stempli nie kupuje nowych pras tylko po to, aby uzyskać lepsze mocowanie. Potrzebują systemów szybkiej wymiany matryc, które można przykręcić do istniejącego sprzętu. To, czy modernizacja zadziała, zależy od trzech czynników zgodności fizycznej:

• Wymiary szczeliny T-:Zaciski hydrauliczne wsuwane w-szczeliny T muszą odpowiadać szerokości i głębokości szczeliny już wyfrezowanej w podparciu i siłowniku. Standardowe szerokości szczelin (5/8", 3/4", 1", 1-1/4") różnią się w zależności od producenta prasy i rocznika. Zmierz swoje rzeczywiste szczeliny przed określeniem dowolnego systemu zacisków przesuwnych.
• Grubość i płaskość podparcia:Płyty magnetyczne przykręcane są bezpośrednio do łóżka i powierzchni ślizgowych. Podpora musi być wystarczająco gruba, aby pomieścić łączniki montażowe bez naruszania integralności strukturalnej i wystarczająco płaska (zwykle w granicach 0,002 cala na stopę), aby zapewnić pełny kontakt magnetyczny. Zużyte lub wypukłe podpórki mogą wymagać ponownego nałożenia powierzchni, zanim system magnetyczny będzie mógł działać z pełną siłą znamionową.
• Wymagania dotyczące zasilania hydraulicznego:Hydrauliczne systemy mocowania wymagają jednostki napędowej o ciśnieniu od 3000 do 5000 PSI i przepływie odpowiednim do liczby zacisków. Niektóre prasy są już wyposażone w obwody hydrauliczne zabezpieczające przed przeciążeniem lub poduszki matrycowe, które można gwintować. Inne wymagają niezależnej pompy, zbiornika i zestawu zaworu sterującego zamontowanego na zewnątrz.
• Integracja sterowania:Nowoczesne systemy szybkiej wymiany matryc łączą się ze sterowaniem prasy, aby zapobiec uderzeniom, gdy zaciski nie są potwierdzone. Istniejące sterowanie prasą musi akceptować te sygnały blokujące, co może wymagać modernizacji sterownika PLC w starszych prasach mechanicznych ze sterowaniem opartym na przekaźnikach.-

Ocena praktyczna rozpoczyna się od badania fizycznego: wymiarów szczelin, stanu podpór, dostępnej wydajności hydraulicznej i architektury sterowania prasą. Konstrukcje śrub-na gąsienicach, które nie wymagają obróbki łoża prasy ani rozbijania podłogi, znacznie rozszerzyły możliwości modernizacji, dzięki czemu rolowane podpory i automatyczne systemy mocowania były dostępne dla pras, które nigdy nie były pierwotnie do nich projektowane.

Powszechne jest również łączenie technologii w ramach jednej prasy. Hydrauliczne zaciski obrotowe na suwaku -, gdzie ręczne dokręcanie nad głową jest niewygodne i niespójne, - w połączeniu z zaciskami hydromechanicznymi na wałku tocznym, gdzie węże mogą zakłócać ruch wózka matrycowego. Właściwa konfiguracja szybkiej wymiany matryc często nie jest pojedynczym systemem, ale kombinacją dostosowaną do ograniczeń fizycznych każdej prasy.

Kompresja czasu przezbrojeń rozwiązuje problem planowania produkcji. Ale szybsze cykle zaciskania oznaczają również częstsze cykle zaciskania, przyspieszając zużycie uszczelek, gwintów i powierzchni stykowych. Ten zwiększony cykl pracy całkowicie przenosi uwagę w inny wymiar: jak często każdy typ zacisku wymaga kontroli, jak wygląda zużycie, zanim stanie się awarią i jakie standardy zgodności regulują cały proces.

Harmonogramy konserwacji i zgodność z przepisami bezpieczeństwa

Zacisk, który trzymał się doskonale podczas produkcji w zeszłym miesiącu, nie gwarantuje, że będzie się trzymał dzisiaj. Nici się zużywają. Uszczelki ulegają degradacji. Na powierzchniach stykowych powstają mikro-pęknięcia niewidoczne dla zwykłego spojrzenia. Jednak większość sklepów traktuje zaciski matrycowe jako instalację-i-zapominania o sprzęcie i sprawdzanie go dopiero wtedy, gdy coś już poszło nie tak. Ustrukturyzowany harmonogram konserwacji zacisku matrycowego umożliwia wczesne wykrycie degradacji, zanim zużyte łączniki lub nieszczelna uszczelka przełożą się na przesunięcie matrycy, uszkodzenie oprzyrządowania lub obrażenia operatora.

Lista kontrolna rutynowej kontroli według typu zacisku

Różne technologie mocowania ulegają degradacji w wyniku różnych mechanizmów, dlatego pojedyncza ogólna lista kontrolna nie obejmuje wszystkich systemów. Lista kontrolna inspekcji zacisków matrycowych powinna być uporządkowana według kategorii zacisków, z zadaniami i odstępami czasu dostosowanymi do rzeczywistego zużycia każdego typu zacisku pod cyklicznym obciążeniem prasy.

Zaciski ręczne (paskowe, palcowe, wahadłowe i hydromechaniczne):

• Przy każdej wymianie matrycy sprawdzaj-gwinty śrub teowych pod kątem rozciągnięcia, zatarcia lub{1}}gwintu krzyżowego
• Co tydzień sprawdzaj paski i palce pod kątem włoskowatych pęknięć przy otworze na śrubę i krawędziach stykowych
• Co tydzień sprawdzaj powierzchnie styku bloku stopniowego pod kątem wybrzuszenia, zaokrąglenia lub deformacji powierzchni
• Przed każdą instalacją oczyść wszystkie powierzchnie stykowe z oleju, smaru do tłoczenia i resztek metalu
• Mierz-średnicę śruby T u nasady gwintu za pomocą mikrometru co miesiąc - każde zmniejszenie przekraczające 0,005 cala wskazuje na zużycie zmęczeniowe
• Przetestuj kołki wskaźnika hydromechanicznego pod kątem pełnego wysunięcia przy docelowym momencie obrotowym - kołek, który nie wysuwa się całkowicie, sygnalizuje zużycie wewnętrznego uszczelnienia tłoka
• Sprawdź łby sześciokątne i powierzchnie nakrętek pod kątem zaokrąglenia. - wymień elementy złączne wykazujące uszkodzenia wynikające z poślizgu klucza

Zaciski hydrauliczne:

• Sprawdź, czy ciśnienie w układzie utrzymuje się na wartości znamionowej przez co najmniej 15 minut przy wyłączonej pompie - każdy spadek ciśnienia wskazuje na wewnętrzny wyciek za uszczelkami tłoka
• Przy każdym rozpoczęciu zmiany należy sprawdzić wszystkie zewnętrzne połączenia i złączki węży pod kątem wycieków lub aktywnych kropel
• Co miesiąc sprawdzaj powierzchnie tłoczyska pod kątem zarysowań, wżerów i łuszczenia się chromu
• Wykonuj kwartalną analizę płynu hydraulicznego - liczba cząstek, lepkość i zawartość wody zgodnie z normami czystości ISO 4406
• Wymień elementy filtra po włączeniu wskaźnika obejścia lub w zaplanowanych odstępach czasu, zazwyczaj co 500 do 2000 godzin pracy
• Co roku sprawdzaj kierunkowe zawory sterujące i sterowane pilotem-zawory zwrotne pod kątem czasu reakcji i wewnętrznych wycieków

Magnetyczne systemy mocowania:

• Sprawdzaj natężenie pola magnetycznego za pomocą skalibrowanego-miernika testowego co kwartał - w porównaniu z odczytem bazowym zarejestrowanym podczas instalacji
• Przed ustawieniem każdej matrycy sprawdź powierzchnie płyt pod kątem zadrapań, wgłębień lub osadzonych zanieczyszczeń, które mogłyby utworzyć szczeliny powietrzne
• Przy każdej wymianie należy czyścić powierzchnie magnetyczne podpór i ślizgów za pomocą nieściernego środka czyszczącego
• Co roku sprawdzaj rezystancję cewki elektrycznej i prąd impulsu aktywacyjnego. - odchylenia przekraczające 10% specyfikacji wskazują na degradację cewki
• Sprawdź działanie czujnika zbliżeniowego - czujniki muszą wykrywać szczeliny powietrzne większe niż 0,007 cala i zapobiegać aktywacji prasy

Wskaźniki zużycia i kryteria wymiany

Inspekcja informuje o aktualnym stanie. Kryteria wymiany informują, kiedy bieżący stan przekroczył granicę od akceptowalnego do niebezpiecznego. W przeciwieństwie do wielu elementów narzędzi, które stopniowo wytwarzają gorsze części, zanim ulegną awarii, element mocujący często działa doskonale aż do momentu, w którym przestaje działać. Ten binarny tryb awarii sprawia, że ​​zdefiniowane wyzwalacze wymiany są niezbędne, a nie opcjonalne.

W przypadku sprzętu ręcznego wymień- śrubę lub nakrętkę, która pokazuje:

• Widoczne odkształcenie gwintu lub spłaszczenie grzbietu gwintu w wyniku powtarzających się cykli dokręcania
• Trwałe wydłużenie - mierzalne jako wzrost długości poza pierwotną specyfikację, nawet jeśli wynosi tylko kilka tysięcznych cala
• Pęknięcia w promieniu przejścia pomiędzy łbem śruby a trzpieniem
• Wżery korozyjne usuwające ponad 5% pierwotnego-powierzchni przekroju poprzecznego w dowolnym miejscu na długości gwintu
• Zaokrąglone sześciokątne spłaszczenia, które zapobiegają całkowitemu osadzeniu klucza dynamometrycznego

W przypadku układów hydraulicznych najczęstszym działaniem zapobiegawczym jest wymiana uszczelki zacisku hydraulicznego. Zaplanuj zestawy uszczelek na podstawie godzin pracy, a nie czasu kalendarzowego. Zacisk pracujący 300 razy na zmianę podczas pracy trzy-zmianowej powoduje akumulację zużycia znacznie szybciej niż jeden cykl 20 razy dziennie. Typowa trwałość uszczelnienia wynosi od 500 000 do 2 000 000 cykli, w zależności od ciśnienia w układzie, czystości płynu i temperatury roboczej. Gdycomiesięczne pobieranie próbek płynuwykazuje rosnącą liczbę cząstek lub wzrost przepływu przez drenaż obudowy o 25% lub więcej powyżej wartości bazowej, sygnały te wskazują na postęp wewnętrznego zużycia poza okienkiem wymiany uszczelki, prowadzący do potencjalnego uszkodzenia tłoka lub otworu.

Płyty magnetyczne rzadko wymagają wymiany komponentów, ale wymagają konserwacji powierzchni. Płyta dociskowa o odchyłce płaskości powierzchni przekraczającej 0,004 cala na stopę powinna zostać ponownie zeszlifowana. Głębokie rysy, których nie można usunąć poprzez docieranie, zmniejszają efektywną powierzchnię styku i proporcjonalnie osłabiają siłę trzymania.

Zgodność z przepisami bezpieczeństwa i dokumentacja

Mocowanie matrycy to nie tylko kwestia narzędzi, - to system-o krytycznym znaczeniu dla bezpieczeństwa, regulowany przez możliwe do wyegzekwowania standardy. TheNormy serii ANSI B11(w tym B11.1 dla pras mechanicznych, B11.2 dla pras hydraulicznych i B11.20 dla zintegrowanych systemów produkcyjnych) ustanawiają ramy oceny ryzyka, zabezpieczeń i dokumentacji kontroli-niebezpiecznej energii w operacjach prasy. Klauzula obowiązków ogólnych OSHA (sekcja 5(a)(1)) wymaga od pracodawców utrzymywania miejsc pracy wolnych od rozpoznanych zagrożeń -, a zacisk matrycowy, o którym wiadomo, że jest zużyty, niewłaściwie dokręcony lub przekroczył swój okres użytkowania, kwalifikuje się jako dokładnie tego rodzaju rozpoznane zagrożenie.

Jak compliance wygląda w praktyce? Oznacza to dokumentację potwierdzającą, że przeprowadziłeś właściwe inspekcje we właściwych odstępach czasu i podjąłeś działania, gdy wyniki tego wymagały. W przypadku audytów bezpieczeństwa należy utrzymywać:

• Datowane zapisy kontroli każdego zacisku i elementu złącznego, powiązane z konkretną konfiguracją prasy i matrycy
• Dzienniki weryfikacji momentu obrotowego przedstawiające wartości osiągnięte podczas instalacji i-ponownej kontroli po pierwszych skokach prasy
• Zapisy testów ciśnieniowych układu hydraulicznego z kryteriami pozytywnymi/negatywnymi i zatwierdzeniem-technika
• Wyniki testu natężenia pola magnetycznego w porównaniu ze specyfikacją wyjściową
• Dokumentacja wymiany dokumentująca, które elementy złączne zostały wycofane, powód wycofania oraz specyfikację sprzętu zamiennego
• Dokumentacja oceny ryzyka zgodnie z ANSI B11.20 dla każdej prasy, w której stosowane są alternatywne metody kontroli-niebezpiecznej energii zamiast pełnej blokady podczas zadań ustawiania matryc

Norma ANSI B11.20 szczegółowo uwzględnia koncepcję-przestrzeni współdzielonej w operacjach prasowych, - w sytuacjach, w których personel wchodzi w interakcję ze sprzętem podczas zadań konfiguracyjnych, których nie zawsze można wykonać w warunkach pełnej blokady. Zaciskanie matrycy mieści się bezpośrednio w tym zakresie. Norma wymaga udokumentowanej oceny ryzyka-opartej na zadaniach, weryfikacji działania systemu kontroli bezpieczeństwa i testów walidacyjnych w celu potwierdzenia, że ​​blokady i alternatywne elementy sterujące zapewniają ochronę równoważną blokadzie.

Praktycznym podejściem jest uporządkowanie dokumentacji konserwacyjnej według aktywów. Każda prasa otrzymuje dokumentację konserwacji mocowania zawierającą wszystkie zapisy z kontroli, dzienniki wymiany i dokumenty oceny ryzyka. Systemy cyfrowe umożliwiają natychmiastowe wyszukiwanie danych podczas audytu. Systemy-papierowe działają, jeśli są rygorystycznie konserwowane, ale w większości drukarni rzeczywistość jest taka, że ​​dokumenty papierowe ulegają zniszczeniu, są nieprawidłowo archiwizowane lub po prostu przestają być uzupełniane pod presją produkcji. Niezależnie od tego, jaki system wybierzesz, kluczową zasadą jest identyfikowalność: każdy audytor lub badacz powinien być w stanie prześledzić historię konserwacji każdego elementu mocującego konkretnej prasy przez cały okres jej użytkowania.

Konserwacja utrzymuje zaciski w funkcjonalności. Jednak wydajność zacisku zależy również od czegoś ustalonego znacznie wcześniej w procesie, - od tego, jak zaprojektowano samą matrycę. Umieszczenie zacisków, odstęp dostępu oraz kolizja z podnośnikami lub ścieżkami złomu to decyzje podejmowane podczas projektowania matrycy, na długo przed tym, zanim pierwszy technik instalujący sięgnie po-śrubę młoteczkową.

Jak zaciskanie łączy się z konstrukcją matrycy i przepływem materiału

Decyzja o umieszczeniu zacisku rzadko jest podejmowana-w ostatniej chwili i kończy się dobrze. Kiedy projektant matryc traktuje zaciskanie jako kwestię drugorzędną, technik instalujący dziedziczy zagadkę: zaciski kolidujące z szynami podnoszącymi, śruby blokujące zsypy złomu lub punkty dostępu tak ciasne, że klucz dynamometryczny fizycznie nie może dosięgnąć łącznika. Najlepszy projekt rozmieszczenia zacisku matrycy odbywa się wewnątrz modelu CAD, a nie na podłodze prasy podczas pierwszej próby.

Jak umiejscowienie zacisku współdziała z komponentami matrycy

Matryca to gęsty zespół współzależnych komponentów, a każdy z nich konkuruje o tę samą powierzchnię na obwodzie, na której muszą wylądować zaciski. Wyobraź sobie umieszczenie zacisku paska bezpośrednio nad kieszenią podnośnika-sprężyny azotowej. Punkt styku zacisku znajduje się dokładnie w miejscu, w którym drążek podnoszący musi poruszać się pionowo. Podczas suwu powrotnego podnośniki matryc tłoczących naciskają w górę na taśmę, a wszelkie przeszkody na ich drodze albo ograniczają ruch podnośnika, albo przejmują obciążenie udarowe, które podnośnik został zaprojektowany do dostarczenia na taśmę.

Ścieżki przepływu materiałów powodują podobne konflikty. W matrycach progresywnych pasek przechodzi przez matrycę z boku. Wysokość podawania, lokalizacje pilotów i nacięcia obejściowe zajmują określone pozycje wzdłuż krawędzi butów matrycy. Zacisk umieszczony nad wycięciem obejściowym może odkształcić wycięcie, zmieniając zachowanie podawania taśmy i tworząc warunki zacięcia. Zsypy złomu kierują ślimaki i przycinają złom w dół przez otwory w dolnym płozie i podparciu. Zablokuj jedną z tych rynien za pomocą zacisku lub bloku schodkowego, a złom gromadzi się wewnątrz matrycy, ostatecznie blokując narzędzie lub uszkadzając powierzchnie formujące.

Czujniki dodają kolejną warstwę. Detektory zacięć, czujniki końca taśmy i przełączniki zbliżeniowe części-montowane są wzdłuż obwodu matrycy. Ich wiązki przewodów kierują się na zewnątrz do złączy. Zacisk umieszczony nad kablem czujnika poddaje go uszkodzeniom ściskającym przy każdym dokręceniu elementu złącznego.

Projektowanie dostępu zaciskowego do konstrukcji matrycy

Rozwiązaniem nie jest unikanie zacisków w pobliżu tych elementów. Od początku projektuje dedykowane strefy mocowania w układzie komponentów matrycy tłoczącej. Inżynierowie zajmujący się narzędziami, którzy podczas wstępnego projektowania uwzględniają luz dostępu do mocowania matrycy, eliminują problemy z zakłóceniami, które są plagą podczas modernizacji.

Kluczowe kwestie projektowe mające wpływ na wybór i umiejscowienie zacisku:

• Umieść występy zaciskowe z dala od kieszeni podnośnika - zachowaj minimalny prześwit wynoszący 1,5 skoku podnośnika pomiędzy strefą styku zacisku a najbliższą linią środkową podnośnika
• Poprowadź zsypy złomu w kierunku środka lub tyłu matrycy, utrzymując krawędzie butów matrycy w czystości, aby zapewnić dostęp zacisków z co najmniej trzech stron
• Zaprojektuj zwisy butów matrycowych (ucha mocujące), które wykraczają poza funkcjonalną obwiednię stempli, pilotów i czujników
• Standaryzuj wysokość półki mocującej w różnych rodzinach matryc, aby ten sam blok stopniowy i zestaw zacisków działały bez regulacji
• Określ płaskie, szlifowane powierzchnie mocowania na stopkach matrycy - niewykończone lub-powierzchnie odlewane zmniejszają tarcie i efektywną siłę mocowania
• Unikaj umieszczania kołków ustalających lub szczelin na klucze w obrębie obrysu, w którym łeb śruby-musi wsunąć się na miejsce
• Uwzględnij łuk obrotu klucza -, jeśli operator nie może obrócić klucza dynamometrycznego o 30 stopni w miejscu mocowania, ten punkt zacisku jest funkcjonalnie niedostępny

Zasada ta jest zgodna z tym, co ekspert w dziedzinie tłoczenia Thomas Vacca nazywa projektowaniem w procesie konserwacji. Jeśli nie planujesz sposobu mocowania, odblokowywania i serwisowania matrycy, nie możesz zagwarantować, że te zadania zostaną wykonane dokładnie i powtarzalnie. Matryca, która działa pięknie, ale jej zaciśnięcie zajmuje 45 minut, ponieważ każdy punkt dostępu koliduje z elementem wewnętrznym, mija się z celem dobrego projektowania oprzyrządowania.

W przypadku złożonych matryc progresywnych, w których podnośniki, zespoły krzywek, przepływ materiału i strategia mocowania muszą współistnieć w niewielkiej przestrzeni, wyzwanie związane z integracją szybko wzrasta. Inżynierowie stojący w obliczu tych konfliktów odnoszą korzyści ze współpracy z partnerami zajmującymi się narzędziami, którzy całościowo koordynują decyzje dotyczące struktury matrycy.Niestandardowe rozwiązania w zakresie tłoczników YICHENzajmij się dokładnie tym skrzyżowaniem -, rozwiązując kwestię, w jaki sposób dostęp zacisków, rozmieszczenie podnośnika, geometria obejścia i układ komponentów współdziałają ze sobą, a nie przeciw sobie, już na najwcześniejszym etapie projektowania.

Właściwy projekt matrycy gwarantuje, że zaciski będą mogły fizycznie dotrzeć tam, gdzie powinny. Jednak podjęcie decyzji, która technologia mocowania jest odpowiednia dla danej prasy - i uzasadnienie tej decyzji udokumentowanymi kryteriami, a nie przeczuciami - wymaga ustrukturyzowanych ram oceny, które łącznie uwzględniają typ prasy, częstotliwość zmian, cele produkcyjne i budżet.

Ustrukturyzowane ramy decyzyjne dotyczące wyboru odpowiedniego systemu mocowania matrycy

Większość sklepów wybiera swój system mocowania w ten sam sposób, w jaki wybrała go dwadzieścia lat temu: ten, który był już na prasie, kiedy go kupili, lub to, co podał ostatni dostawca. Podejście to sprawdzało się, gdy częstotliwość przezbrojeń była niska, a siła robocza tania. Nie działa, gdy harmonogram wymaga krótszych serii, dłuższego czasu sprawności i zerowej tolerancji dla przesunięć matryc. Właściwy przewodnik dotyczący wyboru zacisku matrycowego zastępuje przyzwyczajenie udokumentowanymi kryteriami, dzięki czemu decyzja jest możliwa do prześledzenia, uzasadniona i powtarzalna w całej flocie pras.

Matryca kryteriów decyzyjnych dla wyboru systemu mocowania

O wyborze decydują cztery zmienne. Typ prasy i tonaż określają, jakie siły muszą wytrzymać zaciski. Częstotliwość wymiany matrycy określa, ile czasu tracisz na czynności mocowania w ciągu jednej zmiany. Docelowa wielkość produkcji i czas sprawności wyznaczają próg finansowy, przy którym szybsze przezbrojenie się opłaca. Budżet kapitałowy określa, które technologie są obecnie dostępne, a które wymagają inwestycji etapowych. Poniższa macierz odwzorowuje każdą zmienną w odniesieniu do technologii mocowania, aby wyjaśnić, gdzie każdy system najlepiej pasuje.

Przeczytaj tę tabelę jako filtr, a nie wynik. Jeśli Twoja prasa pracuje powyżej 800 ton przy sześciu zmianach matryc na zmianę i docelowym czasie pracy na poziomie 85%, ręczne zaciski taśmowe nie spełniają trzech z czterech kryteriów. Matryca obiektywnie zawęża opcje przed rozpoczęciem rozmów z dostawcami.

Dopasowanie technologii do wymagań operacyjnych

Wybór systemu mocowania matrycy nie jest wyłącznie kalkulacją finansową. Ograniczenia operacyjne wpływają na decyzję równie mocno jak budżet. Wysoko-szybka matryca progresywna, w której zastosowano zaawansowaną-stal o wysokiej wytrzymałości przy 300 uderzeniach na minutę, generuje obciążenia dynamiczne, które wymagają stałej siły zwarcia, jaką zapewniają tylko układy hydrauliczne lub magnetyczne. Warsztat pracujący z 30 różnymi matrycami tygodniowo na 150-tonowej prasie OBI czerpie większe korzyści z docisków obrotowych i jednostek hydromechanicznych, które poprawiają spójność bez konieczności zmian w infrastrukturze.

Przy zawężaniu opcji należy wziąć pod uwagę następujące realia operacyjne:

• Kompatybilność materiału matrycy:Płyty magnetyczne wymagają stopek ferromagnetycznych. Aluminiowe uchwyty do matryc ani-niemagnetyczne płyty pomocnicze ze stali nierdzewnej nie będą działać. Przed określeniem właściwości magnetycznych sprawdź materiał stopy matrycy.
• Orientacja prasy:Zaciski hydrauliczne na siłowniku (górnej matrycy) muszą opierać się grawitacji podczas ładowania matrycy. Systemy przystosowane do stosowania na wspornikach poziomych mogą nie mieć odpowiedniej siły trzymania do montażu na prowadnicach pionowych bez ponownego obliczenia.
• Warunki środowiskowe:Prasy intensywnie smarowane lub natryskiwane chłodziwem szybko zmniejszają tarcie zacisku ręcznego. Układy hydrauliczne z zewnętrznymi wężami w tym środowisku narażone są na przyspieszoną korozję złączek. Płyty magnetyczne dobrze radzą sobie w wilgotnym środowisku, pod warunkiem, że powierzchnie zostaną wytarte podczas wymiany.
• Poziom umiejętności operatora:Systemy ręczne wymagają szkolenia i dyscypliny w zakresie parametrów momentu obrotowego i kolejności dokręcania. Układy hydrauliczne i magnetyczne zmniejszają zależność operatora, ale wymagają techników zajmujących się konserwacją przeszkolonych w zakresie tych konkretnych technologii.

Od czego zacząć modernizację strategii mocowania

Modernizacja zacisku matrycy do operacji tłoczenia nie musi odbywać się od razu. Modułowa, etapowa implementacja pozwala sprawdzić zwrot z inwestycji za pomocą jednego kliknięcia przed zatwierdzeniem w całym pomieszczeniu. Postępuj zgodnie z następującą sekwencją oceny:

1. Audytuj swój obecny stan.Rejestruj czasy przezbrojeń, zdarzenia związane-z zaciskami i błędy weryfikacji momentu obrotowego na wszystkich prasach przez 30 dni. Te podstawowe dane identyfikują, które prasy mają największy potencjał ulepszeń.
2. Zidentyfikuj swoją prasę ograniczającą.Punktem wyjścia jest prasa z najczęstszą wymianą matryc i najwyższymi kosztami przestojów. Modernizacja tej prasy zapewnia najszybszy zwrot z inwestycji.
3. Oceń zgodność fizyczną.Zmierz wymiary szczeliny T-, płaskość podparcia, dostępne zasilanie hydrauliczne i architekturę sterowania prasą docelową. Pomiary te określają, które technologie można-zmodernizować bez modyfikacji konstrukcyjnych.
4. Oblicz okres zwrotu.Porównaj koszt modernizacji mocowania z wartością produkcyjną odzyskanego czasu sprawności. Prasa rozliczająca 200 dolarów za godzinę produkcji, która odzyskuje 45 minut na zmianę, zwraca system hydrauliczny o wartości 25 000 dolarów w czasie krótszym niż sześć miesięcy.
5. Pilotuj i sprawdzaj.Zainstaluj wybrany system na prasie ograniczającej. Biegaj przez 60 do 90 dni. Zmierz rzeczywistą redukcję czasu przezbrajania, sprawdź stałość siły zwarcia i udokumentuj wszelkie problemy związane z instalacją lub konserwacją.
6. Standaryzuj i rozwijaj.Wykorzystaj wyniki pilotażu, aby zbudować uzasadnienie biznesowe wdrożenia-w całej flocie. Nadaj prasom priorytety według częstotliwości wymiany i wartości produkcji, w pierwszej kolejności modernizując sprzęt o największym wpływie.

Ta sekwencja pozwala ograniczyć ryzyko, jednocześnie budując zaufanie organizacji do nowej technologii. Każdy krok generuje dane, które stanowią podstawę do podjęcia kolejnej decyzji, a nie wymagają zaufania w całej operacji.

W przypadku operacji, w których złożoność matrycy dodaje kolejną zmienną - matryce progresywne z małymi luzami mocowania, zakłóceniami podnośnika lub nie-standardową geometrią klocka -, udoskonalenia mocowania często nie można oddzielić od modyfikacji konstrukcji matrycy. Może zaistnieć potrzeba dodania półek mocujących, zaprojektowania płyt pomocniczych lub ujednolicenia wymiarów butów w całej rodzinie matryc. W takich sytuacjach współpraca z partnerem narzędziowym, który od początku rozumie zarówno strukturę matrycy, jak i wyzwanie związane z integracją mocowania, zapobiega kosztownym przeróbkom.Niestandardowe rozwiązania w zakresie tłoczników YICHENsłużyć inżynierom poruszającym się dokładnie po tym przejściu -, koordynującym strukturę matrycy, układ komponentów i dostęp do mocowania, dzięki czemu ulepszenie działa jako system, a nie zbiór niedopasowanych części.

Często zadawane pytania dotyczące zacisków do tłoczników

1. Jakiej siły docisku potrzebuję dla mojej prasy do tłoczenia?

W przypadku pras korbowych całkowita siła zwarcia powinna wynosić co najmniej 10% nominalnego tonażu maszyny. W przypadku pras-szybkich należy użyć 20% tonażu znamionowego. Rozłóż tę siłę równomiernie pomiędzy górną i dolną połówką matrycy. W przypadku stosowania opasek taśmowych z blokami schodkowymi należy pamiętać, że na matrycę działa tylko około połowa naprężenia śruby, dlatego należy podwoić obliczone wymagania dotyczące napięcia wstępnego. Dodaj siły podnoszące sprężynę-az azotu bezpośrednio do wymagań dotyczących mocowania górnej matrycy, ponieważ siły te działają przeciwko zaciskom podczas skoku powrotnego.

2. Jaka jest różnica pomiędzy hydraulicznymi zaciskami matrycowymi a magnetycznymi systemami mocowania?

Hydrauliczne zaciski matrycowe wykorzystują płyn pod ciśnieniem działający na tłoki w celu wytworzenia siły zaciskania, co wymaga zewnętrznego zespołu napędowego i zapewnia czasy zaciskania/odblokowywania od 5 do 30 sekund. Magnetyczne systemy mocowania wykorzystują magnesy elektropermanentne, które aktywują się w ciągu 2 do 3 sekund za pomocą krótkiego impulsu elektrycznego i utrzymują bez ciągłego zasilania. Układy hydrauliczne współpracują z dowolnym materiałem matrycy, ale wymagają ciągłej konserwacji uszczelnień i analizy płynów. Płyty magnetyczne wymagają ferromagnetycznych ślizgów i płaskich, czystych powierzchni stykowych, ale praktycznie nie mają mechanicznych elementów ulegających zużyciu. Systemy magnetyczne zazwyczaj kosztują więcej na początku, ale oferują najszybszy czas przezbrajania.

3. Jak często należy sprawdzać i wymieniać zaciski tłocznika?

Gwinty śrub-z zaciskiem ręcznym należy sprawdzać przy każdej wymianie matrycy pod kątem rozciągania lub zatarcia, wykonując comiesięczne pomiary mikrometryczne w celu wykrycia zużycia zmęczeniowego. Wymień każdą śrubę wykazującą trwałe wydłużenie, pęknięcia na promieniu łba-do-trzpienia lub odkształcenie gwintu. Hydrauliczne uszczelnienia zaciskowe wytrzymują zwykle od 500 000 do 2 000 000 cykli, w zależności od ciśnienia i czystości płynu, a harmonogram wymiany określa kwartalna analiza płynu. Płyty magnetyczne wymagają kontroli powierzchni przed każdym zestawem matryc i kwartalnej weryfikacji-testu rozciągania w oparciu o odczyt linii bazowej instalacji.

4. Czy mogę zamontować zaciski szybkiej wymiany matrycy w istniejącej prasie do tłoczenia?

Tak, większość systemów mocowania z szybką wymianą matrycy jest przeznaczona do montażu w ramach modernizacji. Zgodność zależy od trzech czynników: wymiary szczeliny T- muszą odpowiadać specyfikacjom zacisku przesuwnego, grubość i płaskość podparcia muszą odpowiadać metodzie montażu (płyty magnetyczne wymagają płaskości w granicach 0,002 cala na stopę), a zasilanie hydrauliczne musi zapewniać ciśnienie od 3000 do 5000 PSI przy odpowiednim przepływie. Konstrukcje gąsienic typu Bolt-on, które pozwalają uniknąć obróbki łoża prasy, znacznie rozszerzyły możliwości modernizacji. Starsze prasy ze sterowaniem opartym na przekaźnikach-mogą również wymagać modernizacji sterownika PLC, aby akceptował sygnały blokady zacisku.

5. Dlaczego moja matryca przesuwa się podczas produkcji, mimo że zaciski są mocno dokręcone?

Przesunięcie matrycy pod pozornie ciasnymi zaciskami ma zazwyczaj jedną z kilku przyczyn: olej lub smar do tłoczenia na powierzchni szczęki matrycy zmniejszający tarcie o 30 do 50%, niedopasowana wysokość bloku stopniowego powodująca przechylenie zacisku taśmy i koncentrację siły na śrubie, a nie na krawędzi matrycy, rozluźnienie śruby w wyniku cykli termicznych podczas długich przebiegów lub niewystarczająca całkowita siła zaciskania dla występujących obciążeń dynamicznych. Obciążenie niecentryczne w matrycach progresywnych powoduje również powstawanie momentów przechylających, które przeciążają zaciski po jednej stronie. Zacznij od oczyszczenia powierzchni kontaktowych, sprawdzenia zgodności wysokości bloku stopnia,-ponownego dokręcenia po początkowych skokach prasy i ponownego obliczenia, czy całkowita siła zaciskania uwzględnia siły zdzierania, obciążenia podnośnika i-wstrząs zatrzaskowy.