Co sprawia, że ​​maszyna do stemplowania działa — lub zawodzi

Co to jest maszyna do tłoczenia i dlaczego jest to ważne

Kiedy usłyszysz określenie „maszyna do tłoczenia”, co przychodzi ci na myśl? Jeśli wyobrazisz sobie zwykłą prasę uderzającą w metal, widzisz tylko połowę obrazu. Maszyna do tłoczenia matrycowego to nie tylko prasa, a nie tylko matryca - to kompletny zintegrowany system, w którym rama prasy i specjalnie-skonstruowany zestaw matryc współpracują ze sobą, aby za pomocą kontrolowanej siły przekształcić płaską blachę w gotowe części.

Maszyna do tłoczenia matrycowego to zintegrowany system obróbki metalu, który łączy ramę prasy z dopasowanym stemplem-oraz-matrycę ustawioną do ścinania, formowania lub wyciągania blachy w elementy w kształcie siatki-jednym pociągnięciem lub sekwencją pociągnięć.

Taka definicja tłoczenia odróżnia ten sprzęt od samodzielnych pras sprzedawanych bez narzędzi i od wykrojników czekających na półce na kompatybilną maszynę. Wartość - i złożoność - wynikają z połączenia obu połówek w jeden system produkcyjny.

Definicja maszyny do tłoczenia

Oto podstawowa zasada: siłownik napędzany mechanicznym, hydraulicznym lub serwonapędem dostarcza tonaż do dopasowanego zestawu stempli-i-matrycy zamontowanych pomiędzy suwakiem a płytą wzmacniającą. W zależności od operacji, ten pojedynczy skok może wyciąć płaski profil z taśmy, przebić otwory, wygiąć kołnierze lub narysować głęboki kształt miseczki. Systemy matryc progresywnych przesuwają taśmę zwojową przez wiele stacji, wykonując inną operację na każdym przystanku, aż ukończona część opuści stację końcową.

Zauważysz, że termin ten pokrywa się z kilkoma pokrewnymi wyrażeniami. Prasa tłocząca odnosi się do ramy maszyny i napędza - połowę-generującej siłę. Maszyna do tłoczenia metali to szersza etykieta branżowa obejmująca ten sam sprzęt. Tłoczenie zawęża uwagę do relacji-na poziomie systemu pomiędzy prasą a oprzyrządowaniem. Wszystkie trzy opisują tę samą rodzinę sprzętu, ale określenie „maszyna do tłoczenia” podkreśla, że ​​matryca nie jest akcesorium - to połowa systemu.

Gdzie tłoczenie matrycowe pasuje do obróbki metali

Jeśli pochodzisz z innego zakątka produkcji, pomocne będzie sprawdzenie, gdzie znajduje się tłoczenie metali w porównaniu z innymi procesami:

• Obróbka CNCusuwa materiał z litego bloku, aby uzyskać złożone geometrie - idealne do małych--średnich objętości i wąskich tolerancji, ale wolniejsze i powodujące większe marnotrawstwo surowca na dużą skalę.
• Cięcie laseroweprofiluje płaski arkusz z dużą precyzją, ale tylko tnie -, nie może tworzyć zagięć, narysować ani wytłoczeń w jednej operacji.
• Odlewwlewa stopiony metal do form, pasujących do skomplikowanych kształtów 3D, ale wymagających obróbki wtórnej i dłuższych czasów cykli.
• Tłoczenie matrycowekształtuje blachę w-temperaturze pokojowej z dużą prędkością przy minimalnej ilości odpadów, tworząc mocne, powtarzalne części w ilościach od tysięcy do milionów rocznie.

Porównanie przeprowadzone przez firmę DureX Inc. wyraźnie pokazuje kompromis: obróbka CNC wygrywa pod względem elastyczności i wąskich tolerancji w przypadku skomplikowanych-elementów, podczas gdy tłoczenie metali wygrywa pod względem kosztu w przeliczeniu na część i szybkości po zakończeniu oprzyrządowania. Maszyna do tłoczenia matrycowego znajduje się w idealnym miejscu, gdzie wielkość produkcji uzasadnia inwestycję w oprzyrządowanie, a geometria części odpowiada-formowaniu blachy.

Zrozumienie tego umiejscowienia ma znaczenie, ponieważ wybrana maszyna - i zaprojektowana dla niej matryca - determinują koszt-części, pułap jakości i tempo produkcji w nadchodzących latach. Każda decyzja na późniejszym etapie, od projektu komponentu, przez typ napędu, aż po harmonogram konserwacji, wynika z tego, jak dobrze prasa i matryca współpracują jako jeden system.

Podstawowe elementy maszyny do tłoczenia

Świadomość, że prasa i matryca tworzą jeden system, to jedno. Wiedza o tym, co faktycznie znajduje się w systemie - i co robi każda część -, oddziela pewne rozwiązywanie problemów od zgadywania. Każdymaszyna do tłoczeniazawiera dziesiątki współdziałających ze sobą elementów, podzielonych pomiędzy stronę prasy (generator siły) i stronę matrycy (narzędzie do tłoczenia metalu, które kształtuje surowiec). Otwórzmy obie połówki.

Naciśnij ramę i elementy napędu

Rama to szkielet. Na rynku dominują dwa projekty:

• Ramka C- (ramka przerwy)- W kształcie otwartej litery „C”, zapewniającej łatwy dostęp do trzech stron obszaru matrycy. Kompaktowy i ekonomiczny, ale podatny na ugięcie kątowe pod dużym obciążeniem lub-niecentralnie.
• Prosta-rama boczna- Pionowe kolumny po obu stronach eliminują niewspółosiowość kątową, zapewniając wyjątkową trwałość matrycy i dokładność części w przypadku-większych tonażów lub prac precyzyjnych.

Zamontowany na tej ramie (lub wewnątrz niej) układ napędowy przekształca ruch obrotowy z silnika elektrycznego w siłę liniową, która porusza siłownikiem. W mechanicznej prasie tłoczącej silnik obraca koło zamachowe, które magazynuje energię kinetyczną. Gdy operator uruchomi cykl, asprzęgłosprzęga się, aby przenieść tę energię przez wał korbowy lub wał mimośrodowy na suwak. Ahamulecutrzymuje siłownik w odpowiednim położeniu w momencie rozłączenia sprzęgła. To sprzęgło-układ hamulcowy reguluje nie tylko czas cyklu, ale także bezpieczeństwo operatora. - Czas zatrzymania określa, jak szybko może pracować prasa i jak blisko mogą bezpiecznie znajdować się ręce od punktu pracy.

Thebaran (slajd)przemieszcza się pionowo wzdłuż precyzyjnych prowadnic i dostarcza tonaż do dowolnego oprzyrządowania znajdującego się pod nim. Pod baranem,płyta wzmacniającazapewnia płaską, sztywną powierzchnię montażową dla dolnej połowy matrycy, zazwyczaj wyposażoną w rowki T- lub otwory gwintowane do mocowania. Razem te części prasy do tłoczenia tworzą-szkielet siłowy maszyny.

Elementy zestawu matryc i ich funkcje

Jeśli prasa jest silnikiem, zestaw matryc to przekładnia, - która przekształca siłę surową w precyzyjną geometrię. Kompletny zespół stempla metalowego obejmuje znacznie więcej niż stempel i otwór:

• Górne i dolne buty matrycowe- Grube stalowe płyty, na których znajdują się wszystkie elementy do cięcia i formowania. Przykręcają się odpowiednio do siłownika i podpory, służąc jako podstawa konstrukcyjna matrycy.
• Kołki prowadzące i tuleje- Precyzyjne-słupki i tuleje uziemiające, które wyrównują górną i dolną szczękę w każdym cyklu, zachowując niewielkie odstępy między stemplem a blokami matrycy.
• Bloki stemplowe i matrycowe- Hartowane-wkładki ze stali narzędziowej, które faktycznie tną, wyginają lub formują metal. Luz między nimi określa wysokość zadziorów i jakość krawędzi.
• Striptizerki- Płytki-sprężynowe (lub dodatnie/stałe), które ściągają pasek ze stempli tnących po każdym skoku. Bez nich metal zapada się wokół trzonu stempla i blokuje następny cykl.
• Piloci- Małe szpilki wkładane do wcześniej przebitych otworów, aby zarejestrować pasek w dokładnej pozycji przed kolejnym uderzeniem. To niedocenieni bohaterowie dokładności progresji.
• Mechanizmy podające- Podajnik rolkowy (rolki napędzane okresowo), podajnik chwytakowy (zaciski-uruchamiane suwakiem) lub podajnik serwo (rolki sterowane cyfrowo), które przesuwają kręgi na dokładną odległość pomiędzy skokami.

Wyobraź sobie, że wszystkie te części pracują z szybkością 200 uderzeń na minutę. - każdy element musi zlokalizować, wyciąć, zdemontować i przesunąć materiał w ułamku sekundy. Dlatego ten sprzęt do tłoczenia wymaga precyzyjnej produkcji i zdyscyplinowanej konserwacji od pierwszego dnia.

Tabela referencyjna komponentów

Po zmapowaniu każdej z tych części kolejnym logicznym pytaniem jest: w jaki sposób one się wzajemnie ograniczają? Projektant matryc nie może wybrać liczby stacji, szerokości taśmy ani skoku progresji, nie znając wysokości zamknięcia prasy, powierzchni złoża i dostępnej krzywej tonażu - i odwrotnie. To wzajemne oddziaływanie obu połówek powoduje, że systemy albo działają, albo zawodzą.

Jak matryca i prasa współpracują jako system

Matryca stojąca na półce to po prostu precyzyjna stal. Prasa do metalu bez narzędzi to po prostu kontrolowana siła, która nie ma dokąd pójść. Żaden z nich nie produkuje części samodzielnie. Prawdziwa wydajność - lub awaria - prasy do tłoczenia matrycowego ma miejsce w interfejsie, w którym spotykają się te dwie połówki. Jeśli źle wykorzystasz ten interfejs, spalisz oprzyrządowanie, pogorszysz jakość lub uszkodzisz samą maszynę.

Większość zasobów traktuje matrycę i prasę jako osobne tematy: jeden artykuł dotyczy projektowania matryc, inny – specyfikacji prasowych. W produkcji stanowią system małżeński. Geometria części wpływa na złożoność matrycy, złożoność matrycy wpływa na wymagania prasy, a dostępne możliwości prasy pętlą wsteczną, ograniczając możliwości inżyniera matrycy. Zrozumienie tej pętli odróżnia-dobrze dopasowaną prasę do tłoczenia metalu od kosztownego niedopasowania.

Jak projekt matrycy dyktuje wymagania prasowe

Każda decyzja podejmowana przez inżyniera matrycy przekłada się na zapotrzebowanie prasy. Wyobraź sobie, że projektujesz matrycę progresywną do wspornika samochodowego z sześcioma stacjami - dwoma przekłuwaczami, jedną lancą-i-formą, dwoma stanowiskami pobierania i końcowym odcięciem. Każdy z tych wyborów stwarza określone wymagania, które prasa musi spełnić:

• Liczba stacji i szerokość pasa- Więcej stanowisk oznacza dłuższą matrycę, która wymaga szerszego podparcia (wymiar łóżka od lewej-do-prawej). Matryca z sześcioma-stanowiskami i 3-calową podziałką progresywną wymaga co najmniej 18 cali długości roboczej plus miejsce na obcinacze złomu i półfabrykaty końcowe.
• Skok progresji i długość posuwu- Odległość, jaką taśma pokonuje na skok, decyduje o przesuwie mechanizmu podającego i dostępnym oknie czasowym dla posuwu materiału. Większy odstęp w prasie-szybkiej powoduje zaciśnięcie okna podawania.
• Geometria części i głębokość rysowania- Głębokie formy wymagają dłuższego skoku, aby tłok przesunął się wystarczająco daleko, aby w pełni zaangażować się w naciąg, a także wystarczającej ilości światła dziennego (wysokość otwarcia) do wydobycia części.
• Umrzeć na wysokości zamkniętej- Jest to całkowita wysokość zespołu zamkniętej matrycy. Musi mieścić się w dostępnej-wysokości matrycy prasy. JakMagazyn MetalFormingwyjaśnia, że ​​jeśli wysokość zamknięcia matrycy przekracza maksymalną-przestrzeń wysokości matrycy, matryca zamyka się całkowicie, zanim tłok osiągnie dolny martwy punkt, - rozciągając ramę i potencjalnie uszkadzając matrycę i prasę.

Wysokość zamknięcia zasługuje na szczególną uwagę, ponieważ to właśnie tam zamieszanie powoduje prawdziwe szkody. Wysokość zamknięcia prasy to odległość od dolnej powierzchni tłoka do górnej części łoża prasy, gdy tłok znajduje się w dolnym martwym punkcie i jest ustawiony całkowicie w górę. Wysokość matrycy - przestrzeń użytkowa - odejmuje od tej liczby grubość blachy wzmacniającej. Wysokość zamkniętej matrycy musi mieścić się pomiędzy minimalną i maksymalną wartością-wysokości matrycy, biorąc pod uwagę zakres regulacji tłoka. Jeśli przegapisz to okno, albo nie będziesz w stanie zamontować matrycy, albo będziesz generował katastrofalne przeciążenia przy każdym skoku.

Wygląda na to, że to kości decydują o wszystkim? Nie całkiem. Prasa odpycha.

Jak możliwości prasy kształtują inżynierię matryc

Prasa do tłoczenia metali nie jest pasywnym hostem, - jej cechy aktywnie kształtują to, co może, a czego nie może zrobić inżynier matrycy. Trzy czynniki-prasy mają największy wpływ na konstrukcję matrycy:

Krzywe tonażu, a nie tylko pojemność znamionowa.Prasa do tłoczenia metalu o nacisku 400-tonów nie dostarcza 400 ton w każdym miejscu w jednym skoku. W prasie mechanicznej pełny tonaż znamionowy jest dostępny tylko w pobliżu dolnego martwego punktu -, zazwyczaj w ciągu ostatnich 6–12 mm przesuwu. Wytyczne branżowe dotyczące załadunku prasy mechanicznej pokazują, że operacja rozciągania rozpoczynająca się 3 cale nad dnem w prasie o udźwigu 2000 ton może w tym momencie obejmować jedynie około 1000 ton. Inżynier matrycy musi odwzorować obciążenia formujące na podstawie rzeczywistej krzywej tonażu prasy, a nie numeru z tabliczki znamionowej. Jeśli najcięższa stacja formująca wymaga dużej siły szczytowej w skoku, matryca wymaga przeprojektowania lub innej prasy.

Szybkość ślizgu i energia na skok.Dostępna energia zależy od prędkości koła zamachowego i dopuszczalnego spowolnienia na cykl. Operacja tłoczenia poprzez tłoczenie, podczas której materiał przechodzi na dużą odległość roboczą, zużywa więcej energii niż płytkie uderzenie wykrawające przy tym samym tonażu. Jeżeli zapotrzebowanie na energię matrycy przekracza to, co koło zamachowe jest w stanie dostarczyć w jednym skoku, prasa zatrzymuje się lub zwalnia poza akceptowalne granice.

Wymiary łóżek i wzory zagłówków.Rozstaw-szczelin, układ-otworów gwintowanych i szerokość podparcia fizycznie ograniczają miejsce mocowania matrycy. Nadwymiarowa matryca, która zwisa poza krawędziami podpór, powoduje niepodparte obciążenie. I odwrotnie, matryca, która jest zbyt wąska dla prasy, może powodować problemy-z przesunięciem obciążenia -, czyli stan, w którym jedna strona prasy przenosi znacznie większą siłę niż druga, przyspieszając zużycie prowadnic i zniekształcając równoległość tłoka.

Kluczowe kryteria dopasowania dla systemu prasy-i-tłocznika

Oceniając, czy matryca i prasa do tłoczenia metalu będą działać jako niezawodny system, kryteria te muszą być zgodne:

• Tonaż w wymaganej pozycji skoku- Nie tylko szczytowy udźwig znamionowy, ale także siła użytkowa dokładnie w tym punkcie skoku, w którym obciążenia formujące osiągają szczyt.
• Zakres wysokości zamknięcia- Wysokość zamkniętej matrycy musi mieścić się w przedziale minimalnej-do-maksymalnej-wysokości matrycy po uwzględnieniu grubości podpory i wszelkich nadlewów.
• Długość skoku- Musi zapewniać wystarczający skok do pełnego włączenia matrycy oraz bezpieczny odstęp części podczas skoku powrotnego.
• Rozmiar łóżka (lewy-prawy i przód-tył)- Musi pomieścić ślad matrycy bez nieobsługiwanego zwisu lub nadmiernego obciążenia offsetowego.
• Czas okna podawania- Prasa musi zapewniać wystarczający kąt-zatrzymania korby w pobliżu górnego martwego punktu, aby mechanizm podający mógł przesuwać taśmę bez kolizji z pilotami lub zgarniakami.
• Energia na skok- Całkowita wymagana praca (tonaż pomnożony przez odległość roboczą na wszystkich stacjach) musi mieścić się w budżecie energetycznym prasy przy planowanej prędkości produkcyjnej.
• Przesunięcie-tolerancji obciążenia- Rozkład obciążenia na matrycy musi uwzględniać limity równowagi-prawej- prasy, zazwyczaj w zakresie 60/40 procent.

Jeśli pominiesz którekolwiek kryterium, niekoniecznie odczujesz natychmiastową porażkę. Zaobserwujesz stopniowe pogorszenie jakości, przyspieszone zużycie prowadnic, przedwczesne pękanie stempla lub naprężenia układu napędowego, które skracają żywotność prasy. System nie ogłasza niezgodności poprzez dramatyczną awarię, - szepcze poprzez pełzanie-wysokości i błądzenie wymiarowe, dopóki ktoś w końcu nie zapyta, dlaczego oprzyrządowanie się zużywa.

Po zmapowaniu relacji-prasy matrycy praktyczne staje się kolejne pytanie: jaka kombinacja napędu prasy i konfiguracji matrycy faktycznie odpowiada Twojemu scenariuszowi produkcji? Odpowiedź zależy od objętości, złożoności części i rodzaju siły wymaganej przez Twoje operacje.

Rodzaje maszyn do tłoczenia i kiedy ich używać

Relacja prasowa- ustala zasady, ale wokół jakiej kombinacji tak naprawdę budujesz? Zależy to od dwóch niezależnych zmiennych: sposobu, w jaki prasa generuje siłę (rodzaj napędu) i sposobu, w jaki matryca organizuje operacje (konfiguracja matrycy). Połącz je prawidłowo, a otrzymasz system produkcyjny dostosowany do wielkości produkcji, złożoności części i docelowych kosztów. Połącz je źle, a będziesz walczył z maszyną przy każdym biegu.

Naciśnij Porównanie typów napędów

Trzy architektury dysków pokrywają zdecydowaną większość zastosowań. Każdy z nich zapewnia inną siłę, co kształtuje szybkość cyklu, elastyczność i rodzaj oprzyrządowania, które może obsługiwać.

Mechaniczny (napędzany kołem zamachowym-)- Silnik obraca koło zamachowe, które magazynuje energię kinetyczną. Po włączeniu sprzęgła wał korbowy przekształca zmagazynowaną energię w skok o stałej-długości. Wynik: szybka, powtarzalna praca cykliczna - często od 50 do 65 uderzeń na minutę przy umiarkowanym tonażu. Siła szczytowa znajduje się w pobliżu dolnego martwego punktu, co czyni te prasy idealnymi do wykrawania, przebijania i płytkiego formowania, gdzie odległość robocza jest krótka. Prasa do tłoczenia o dużej szybkości, pracująca z oprzyrządowaniem progresywnym przy 200+ SPM, jest prawie zawsze mechaniczna.

Hydrauliczny- Pompa tłoczy płyn, aby napędzać tłok, zapewniając regulowaną siłę w całym skoku. Prędkości cykli są mniejsze (zwykle 30 do 35 SPM przy 100 tonach), ale hydrauliczna prasa tłocząca zapewnia pełny tonaż w dowolnym momencie ruchu tłoka. Dzięki temu jest to doskonały wybór-w przypadku głębokiego tłoczenia, grubych stali-o wysokiej wytrzymałości i operacji wymagających czasu przebywania w dolnej części skoku.

Napędzany serwem-- Programowalny serwosilnik całkowicie zastępuje koło zamachowe, dając inżynierom pełną kontrolę nad długością skoku, profilem prędkości i zatrzymaniem w dowolnej pozycji. Można zaprogramować ruch wahadłowy do płytkich ciągnięć, spowolnić suwak w połowie-skoku w przypadku trudnego formowania lub wykonać krótki cykl-skoku z prędkościami porównywalnymi z prasami mechanicznymi. Kompromisem jest wyższy koszt początkowy i bardziej wyrafinowane sterowanie.

Konfiguracje matryc i ich zastosowania

Strona matrycy równania określa, ile operacji ma miejsce na skok - i jak przedmiot przemieszcza się pomiędzy nimi. Od najprostszego do najbardziej złożonego:

1. Pojedyncza-stacja umiera- Jedna operacja na pociągnięcie: półfabrykat, przekłucie lub forma. Prosty, niedrogi i szybki w budowie. Najlepsze do-części o małej złożoności lub operacji dodatkowych na-wyciętych wcześniej półfabrykatach.
2. Związek umiera- Wiele operacji cięcia w jednym pociągnięciu (na przykład jednoczesne wycinanie profilu zewnętrznego i przekłuwanie otworów wewnętrznych). Zapewniają ścisłą dokładność pozycjonowania pomiędzy elementami, ponieważ wszystko tnie jednym uderzeniem, ale są ograniczone do operacji płaskich w jednej płaszczyźnie.
3. Postęp umiera- Taśma zwojów przechodzi przez kolejne stacje, z których każda wykonuje inną operację - przebijania, nacinania, formowania, ciągnienia, odcinania -, aż gotowa część spadnie na stację końcową. Progresywne tłoczenie jest podstawą produkcji-na dużą skalę. Prasa do tłoczenia progresywnego z dobrze-zaprojektowaną matrycą progresywną może wyprodukować tysiące gotowych części na godzinę przy minimalnej obsłudze ręcznej.
4. Transfer umiera- Poszczególne półfabrykaty (zamiast ciągłego paska) są przenoszone mechanicznie pomiędzy niezależnymi stacjami matryc. Prasa do tłoczenia transferowego obsługuje większe części lub geometrie, które są zbyt złożone, aby można było zastosować progresję-w oparciu o paski. Matryce transferowe marnują również mniej materiału, ponieważ w pasku nie ma części łączących wstęgę nośną.

Każdy stopień złożoności matrycy wymaga więcej od prasy: więcej stacji oznacza większą powierzchnię złoża, krótszy czas podawania, wyższy skumulowany tonaż i bardziej wyrafinowane sterowanie. Progresywna matryca tłocząca pracująca z dużą prędkością wymaga prasy o doskonałej powtarzalności tłoka i dużym oknie podawania; konfiguracja przenoszenia wymaga zintegrowanych palców mechanicznych lub chwytaków serwo zsynchronizowanych z cyklem prasy.

Dopasowanie typu maszyny do potrzeb produkcyjnych

Która kombinacja ma rzeczywiście sens w przypadku Twojego scenariusza? Myśl warstwowo:

• Prototyp i krótka-serja (poniżej 10 000 części)- Prasa hydrauliczna z pojedynczą-stacją lub matrycami złożonymi. Niski koszt oprzyrządowania, szybka zmiana, regulowane parametry formowania. Prędkość nie ma znaczenia, gdy wybierasz geometrię.
• Średnia objętość (10 000 do 500 000 części)- Prasa mechaniczna lub serwo ze złożonymi lub krótkimi matrycami progresywnymi. Szybkość cyklu zaczyna zwiększać koszt-na-części, a dedykowane oprzyrządowanie się zwraca. Serwoprasa zwiększa elastyczność, jeśli na tej samej maszynie wykorzystuje się części o różnych numerach.
• Duża objętość (500,000+ części)- Mechaniczna prasa do tłoczenia o dużej prędkości w połączeniu z konfiguracją prasy progresywnej lub dedykowaną linią transferową. W tej skali każdy ułamek sekundy na cykl i każdy gram złomu ma wpływ na Twoje zyski. Dominuje tu tłoczenie progresywne, ponieważ maksymalizuje liczbę uderzeń na minutę, minimalizując jednocześnie konieczność pracy.

Właściwe połączenie nie zawsze jest najbardziej zaawansowaną opcją -. to taka, w której typ napędu, konfiguracja matrycy i wielkość produkcji wzmacniają się nawzajem, a nie działają na różne cele. A kiedy już wybierzesz odpowiednią klasę maszyny, kolejne wyzwanie stanie się ilościowe: ile tonażu faktycznie potrzebujesz i jakie inne specyfikacje odróżniają prasę-o odpowiednich rozmiarach od kosztownych przypuszczeń?

Obliczanie tonażu i wybór odpowiedniej maszyny

Zidentyfikowałeś właściwy typ napędu i konfigurację matrycy dla swojej aplikacji. Następne pytanie jest zwodniczo proste: ile siły faktycznie potrzebuje prasa? Zbyt mały tonaż powoduje przeciążenie maszyny, uszkodzenie oprzyrządowania i wytwarzanie niespójnych części. Ponadgabarytowy tonaż marnuje kapitał i powierzchnię. Odpowiedź kryje się w prostej formule -, ale jej prawidłowe zastosowanie w wielostanowiskowej-kostce progresywnej wymaga starannego prowadzenia ksiąg rachunkowych.

Zrozumienie wymagań dotyczących tonażu

W przypadku dowolnej operacji cięcia - wykrawania, przebijania, nacinania - obliczenia tonażu opierają się na podstawowej zależności:

Wymagany tonaż=Obwód cięcia (cale) x Grubość materiału (cale) x Wytrzymałość materiału na ścinanie (tony/cale²)

To tyle na poziomie koncepcyjnym. Obwód cięcia to całkowita długość ścinanej krawędzi, grubość materiału to grubość materiału, a wytrzymałość na ścinanie to właściwość samego metalu. Twardsze materiały wymagają większej siły na jednostkę cięcia. Część ze stali nierdzewnej o tej samej geometrii co część ze stali miękkiej będzie wymagała znacznie większego tonażu, ponieważ stal nierdzewna ma w przybliżeniu 1,5 do 2 razy większą wytrzymałość na ścinanie.

Kilka praktycznych realiów komplikuje czystą formułę:

• Kompensacja tępego oprzyrządowania- Formuła uwzględnia pełną grubość materiału, aby uwzględnić zużycie. W rzeczywistości ścinanie następuje w połowie materiału (widoczne jako pas ścinający na dowolnej wytłoczonej krawędzi). Ostre stemple zmniejszają rzeczywistą siłę, ale inżynierowie dobierają prasę pod kątem najgorszych-przypadków, aby uniknąć przeciążeń w miarę zużywania się narzędzi pomiędzy cyklami ostrzenia.
• Operacje formowania i ciągnienia- Gięcie, zwijanie i rysowanie nie opierają się na tym samym wzorze-obwodu. Rysowanie zastosowań tonażowychnajwyższa wytrzymałość na rozciąganiea nie wytrzymałość na ścinanie, ponieważ ściany skorupy są rozciągane podczas rozciągania. Docisk pustej podkładki uchwytu, sprężyny azotowe i wszelkie napędzane krzywki w matrycy powodują dodatkowe obciążenie oprócz siły formowania.
• Skumulowane obciążenia stacji- W przypadku matrycy progresywnej prasa dociera do wszystkich stacji jednocześnie. Oznacza to, że dodajesz tonaż z każdej stacji przebijania, każdej stacji formowania, każdej zgarniarki sprężyn, każdego sworznia podnoszącego i końcowego odcięcia, aby uzyskać całkowite obciążenie matrycy. Matryca progresywna z 15 stacjami może indywidualnie wymagać niewielkiej siły na każdej stacji, ale suma może z łatwością przekroczyć 100 ton.

Ten skumulowany efekt powoduje, że prasa do tłoczenia blachy z progresywnym oprzyrządowaniem często potrzebuje większej wydajności, niż można by się spodziewać na podstawie samej gotowej części. Inżynierowie zazwyczaj dodają 20 do 30 procent marginesu bezpieczeństwa do obliczonych sum, aby uwzględnić zmiany właściwości materiału, zużycie narzędzi i wszelkie stacje dodane podczas przyszłych zmian inżynieryjnych.

Jest jeszcze jeden czynnik, który większość kupujących pomija: energia. Prasa do tłoczenia stali może mieć wystarczający tonaż znamionowy, a mimo to nadal utknąć w dolnym martwym punkcie, jeśli operacja wymaga więcej energii, niż koło zamachowe jest w stanie dostarczyć w jednym suwie. Głębokie przeciągnięcia, które działają na materiał na dużą odległość, zużywają znacznie więcej energii niż płytkie cięcia wygaszające przy tej samej sile. Dobór rozmiaru zarówno pod względem tonażu, jak i energii zapobiega zakleszczeniu się prasy pod obciążeniem -, co jest częstym trybem awarii, który uszkadza zarówno maszynę, jak i matrycę.

Kryteria wyboru wykraczające poza tonaż

Tonaż trafia na pierwsze strony gazet, ale maszyna do tłoczenia prasowego odpowiadająca wymaganiom siły może w dalszym ciągu nie osiągnąć celów produkcyjnych, jeśli inne specyfikacje nie będą zgodne. Pomyśl o tonażu jako o stawkach - niezbędnych, ale niewystarczających. Oto, co jeszcze ma znaczenie i jak odpowiedź zmienia się w zależności od wielkości produkcji:

• Mała ilość (poniżej 10 000 części)
  • Rozmiar łóżka - Musi uwzględniać wymiary matrycy, ale elastyczność w przypadku wielu zestawów matryc jest ważniejsza niż optymalizacja pod kątem jednego narzędzia.
  • Długość skoku - Duży skok umożliwia stosowanie różnych głębokości części w różnych zadaniach; mała prasa do tłoczenia z ograniczonym skokiem ogranicza przyszłe opcje oprzyrządowania.
  • SPM (uderzenia na minutę) - Mniej krytyczne; czas zmiany i elastyczność konfiguracji przewyższają surową prędkość cyklu.
  • Ochrona matrycy - Podstawowe wykrywanie zacięć i monitorowanie tonażu chronią inwestycje w oprzyrządowanie, szczególnie w przypadku krótkich serii, gdy operatorzy mogą być mniej zaznajomieni z konkretnymi matrycami.
  • Okno kanału - Dopuszczalny jest standardowy czas podawania; Precyzja synchronizacji staje się krytyczna dopiero przy wyższych prędkościach.
• Średnia objętość (10 000 do 500 000 części)
  • Rozmiar łóżka - Dopasowany do podstawowej matrycy z miejscem na przyszłe dodatki (dodatkowe stanowiska w celu poprawy jakości lub zmian w projekcie).
  • Długość skoku - Dopasowana do najgłębszego stanowiska formowania plus prześwit umożliwiający wyrzucanie części.
  • SPM - Umiarkowane prędkości (40-80 SPM), przy których rozpoczyna się czas cyklu, co ma istotny wpływ na koszt części.
  • Ochrona matrycy - Czujniki zacięć, wykrywanie ślimaków i weryfikacja części- stają się standardowymi wymaganiami, aby zapobiegać powstawaniu złomów i awariom narzędzi.
  • Okno podawania - Węższy czas podawania potrzebny do utrzymania dokładności progresji przy wyższych prędkościach bez wyboczenia taśmy.
• Duża objętość (500,000+ części)
  • Rozmiar łoża - Precyzja-dopasowana do obrysu matrycy przy zoptymalizowanym rozłożeniu obciążenia na łożu prasy; bez zmarnowanej pojemności.
  • Długość skoku - Zminimalizowana do najkrótszego skoku, który bezpiecznie usuwa część, maksymalizując dostępny SPM.
  • SPM - Tłoczenie metali z dużą prędkością wymaga od 150 do 400+ uderzeń na minutę; każde uzyskane SPM przekłada się bezpośrednio na przepustowość i zysk.
  • Ochrona matrycy - Pełen zestaw czujników obejmujący monitory tonażu, akustyczne wykrywanie pęknięć,-pomiar części matrycy i automatyczne wyłączanie w przypadku usterki. Przy dużych prędkościach stemplowania pojedyncze brakujące zacięcie może zniszczyć stacje, zanim ktokolwiek zareaguje.
  • Okno podawania - Serwoposuw z synchronizacją-kąta korby; precyzja taktowania podawania mierzona w stopniach obrotu prasy, a nie w milisekundach.

Na wszystkich poziomach pojawia się jeden wzór: wraz ze wzrostem wolumenu każda specyfikacja staje się coraz bardziej rygorystyczna. Precyzyjne prasy do tłoczenia obsługujące miliony części wymagają dokładnego dopasowania specyfikacji prasy do wymagań matrycy - nie ma marginesu na „wystarczająco blisko”. Łoże prasy musi centrować obciążenie matrycy, aby zapobiec dryftowi ugięcia. Skok musi być wystarczająco krótki, aby osiągnąć docelowy SPM bez przekraczania limitów prędkości suwaka na stanowiskach pobierania. Okno zasilania musi być wystarczająco szerokie, aby umożliwić progresję, bez kolidowania z czasem zaangażowania pilota.

Prawidłowe dobranie maszyny do tłoczenia matrycowego oznacza równoległe wykonanie tych obliczeń - tonażu, energii, dopasowania łoża, prześwitu skoku, wykonalności prędkości i czasu podawania - oraz potwierdzenie, że wszystkie sześć jest zgodne przed złożeniem zamówienia. Pomiń jedną, a odkryjesz lukę na hali produkcyjnej, gdzie naprawienie jej kosztuje dziesięć razy więcej niż złapanie jej na papierze.

Liczby mówią Ci, którą maszynę kupić. Jednak same liczby nie dają części -. Pełny proces obejmuje projektowanie części poprzez inżynierię matrycy, przebiegi próbne i kontrolę, zanim prasa zacznie pracować z szybkością produkcyjną.

Kompletny przepływ pracy od projektu części do produkcji

Prasa o idealnym rozmiarze i-dopasowana konfiguracja matrycy nie powstają z dnia na dzień. Zanim maszyna do tłoczenia zacznie pracować z szybkością produkcyjną, część metalowa przechodzi przez zdyscyplinowaną sekwencję etapów inżynieryjnych, z których każdy albo prowadzi do sukcesu pierwszego{{3}artykułu, albo po cichu osadza defekt, który ujawni się dopiero w tysiącach części później. Większość zasobów traktuje te etapy oddzielnie: jeden przewodnik dotyczy projektowania części, inny inżynierii matryc, a trzeci procedur próbnych. W rzeczywistości tworzą one pojedynczy, ciągły łańcuch, w którym decyzje podjęte w jednej fazie ograniczają każdą następną.

Projekt części i analiza wykonalności

Każdy proces progresywnego tłoczenia rozpoczyna się nie na prasie, ale na ekranie CAD - z geometrią części, która musi zostać oceniona pod kątem wykonalności, zanim ktokolwiek zainwestuje pieniądze w narzędzia. Projektowanie pod kątem produktywności (DFM) w tłoczeniu opiera się na kilku krytycznych ograniczeniach:

• Promienie zgięcia- Wewnętrzny promień zgięcia powinien być równy lub przekraczać 1,0 do 1,5 grubości materiału. Zejdź poniżej tego progu i istnieje ryzyko pęknięcia na linii zgięcia, zwłaszcza gdy zgięcie przebiega równolegle do kierunku włókien.
• Minimalne średnice otworów- Otwory przebite zazwyczaj wymagają średnicy co najmniej równej grubości materiału w przypadku otworów okrągłych (1,5x w przypadku-kształtów nieokrągłych). Mniejsze elementy przeciążają stempel i radykalnie skracają żywotność narzędzia.
• Kierunek ziaren- Zagięcia zorientowane prostopadle do toczących się włókien są znacznie bardziej odporne na pękanie niż zagięcia równoległe. Układ pasków musi to uwzględniać, szczególnie przy wyborze materiałów do progresywnego tłoczenia, takich jak stale-o wysokiej wytrzymałości lub stopy nierdzewne, które łatwiej pękają wzdłuż włókien.
• Projektuj i rysuj współczynniki- Głęboko-elementy wymagają kontrolowanego przepływu materiału. Pocienienie ścianek, ryzyko zagnieceń i wymagana siła docisku półfabrykatu wynikają ze współczynnika rozciągania ustalonego na etapie projektowania.

W jaki sposób inżynierowie weryfikują te decyzje przed cięciem stali? Symulacja CAE. Analiza elementów skończonych (FEA) modeluje cyfrowo proces formowania -, przewidując pocienienie, marszczenie i sprężynowanie z wystarczającą dokładnością, aby dostosować geometrię lub kolejność stanowisk, zanim powstanie jakiekolwiek fizyczne oprzyrządowanie. Ten wirtualny etap próbny eliminuje najkosztowniejszą kategorię zmian inżynieryjnych: te wykryte po zbudowaniu matrycy.

Inżynieria matryc i walidacja

Po potwierdzeniu wykonalności progresywny projekt matrycy i narzędzia do tłoczenia przechodzi do szczegółowej inżynierii. Ten etap przekształca zatwierdzoną koncepcję części w w pełni zdefiniowany zestaw matryc - składający się z setek pojedynczych komponentów, które muszą współpracować z dużą prędkością.

Do najważniejszych osiągnięć zaliczają się:

• Optymalizacja układu pasków- Inżynierowie definiują sposób zagnieżdżenia części na taśmie cewki, sekwencjonują operacje na różnych stacjach i określają skok progresji. Dobrze-zaprojektowany układ pasków maksymalizuje wydajność materiału, zachowując jednocześnie integralność paska nośnego przez cały proces stopniowego tłoczenia.
• Kolejność stacji- Najpierw przebijanie otworów pilotowych, a następnie stopniowe formowanie i cięcie, przy bezczynnych stacjach zarezerwowanych na przyszłe zmiany inżynieryjne. Udział siły każdej stacji uwzględniany jest w obliczeniach tonażu prasy.
• Symulacja przepływu materiału- Narzędzia CAE modelują ruch metalu w stacjach ciągnienia i formowania, przewidując wartości kompensacji sprężynowania, które są wbudowane bezpośrednio w geometrię matrycy.
• Wybór stali narzędziowej- Wkładki stempla i matrycy zwykle wykorzystują-stal szybkotnącą (SKH9 przy HRC 60-62) lub węglik wolframu, co zapewnia wyjątkową odporność na zużycie, natomiast w stopkach matrycy zastosowano stal średniowęglową do pochłaniania wstrząsów. Właściwy materiał w każdej pozycji równoważy twardość i wytrzymałość.
• Precyzyjna obróbka- EDM drutowy, EDM wgłębny, frezowanie CNC i precyzyjne szlifowanie pozwalają uzyskać komponenty matryc z tolerancją-na poziomie mikronów. Dopasowanie pomiędzy krawędziami stempla i matrycy - mierzone w tysięcznych milimetra - określa wysokość zadziorów, jakość krawędzi i ostateczną trwałość matrycy.

Progresywne narzędzia do tłoczenia metali na tym poziomie nie są towarem. Jest to precyzyjny przyrząd zaprojektowany na miliony cykli, w którym dokładność każdego elementu wpływa na ogólną wydajność systemu.

Przebiegi próbne i kwalifikacja produkcyjna

Matryca jest zmontowana, zamontowana w prasie i wyosiowana. To, co dzieje się później, odróżnia kompetentne programy narzędziowe od chaotycznych - faza prób łączy teoretyczny projekt z rzeczywistością produkcyjną.

Ustrukturyzowana sekwencja prób zazwyczaj obejmuje następujące kroki:

1. Kontrola impulsowania i kolizji- Prasa wykonuje cykle z bardzo małą prędkością, aby sprawdzić luz mechaniczny pomiędzy wszystkimi stacjami. Włączenie podawania, wejście pilota i czas striptizerki są potwierdzane przed osiągnięciem pełnej-prędkości.
2. Próbkowanie pierwszego-trafienia- Początkowe części są produkowane i natychmiast mierzone na współrzędnościowej maszynie pomiarowej (CMM). Próbki te ujawniają rzeczywiste zachowanie sprężystości, odchylenia wymiarowe i problemy z jakością powierzchni.
3. Iteracyjna regulacja matrycy- Na podstawie danych CMM producenci narzędzi wykonują-korekty na poziomie mikronów: szlifują bloki formujące w celu kompensacji sprężynowania, dopasowują luz stempla-do-matrycy w celu zapewnienia czystszego ścinania lub modyfikują pozycje pilota w celu lepszego dopasowania paska.
4. Bieg zdolności- Gdy wymiary mieszczą się w specyfikacji, krótka seria produkcyjna (często od 1000 do 5000 części) jest analizowana statystycznie. Wskaźniki zdolności procesu, takie jak Cpk, potwierdzają, że matryca wytwarza części w granicach tolerancji w sposób ciągły - nie tylko w przypadku kilku pierwszych próbek.

Dopiero po sprawdzeniu zdolności matryca zostaje formalnie dopuszczona do produkcji masowej. Pomijanie lub ściskanie tej fazy jest jedną z najczęstszych przyczyn awarii matryc do tłoczenia progresywnego. Na początku - problemy wymiarowe maskowane podczas kilku ręcznie-sprawdzanych próbek ujawniają się jako systematyczne wady objętościowe.

Ta kompleksowa-{1}}analiza wykonalności przepływu pracy -, symulacja CAE, precyzyjna obróbka matrycy, zorganizowane serie próbne i kontrola wymiarowa - reprezentuje kompletny łańcuch usług progresywnego tłoczenia. Dostawcy, którzy zarządzają każdym etapem pod jednym dachem, eliminują luki w dostawach, w których kryją się problemy z jakością.YICHENna przykład łączy każdą fazę w jeden odpowiedzialny proces: od wstępnego przeglądu DFM i symulacji formowania, poprzez produkcję matryc CNC,-próby we własnym zakresie i zweryfikowane kwalifikacje CMM-, dając producentom i inżynierom zajmującym się narzędziami bezpośrednią ścieżkę od badań do gotowych-zapytań ofertowych niestandardowych rozwiązań w zakresie matryc do tłoczenia.

W przypadku każdej tłoczni, która skaluje się od prototypu do produkcji, wniosek jest spójny: każdy etap przepływu pracy ma na celu wykrycie problemów, gdy ich naprawienie jest jeszcze niedrogie. Korekta symulacji o wartości 500 USD zapobiega przeróbce matrycy o wartości 50 000 USD. Zdyscyplinowany okres próbny uniemożliwia sześciomiesięczne wysokiej jakości gaszenie pożarów na hali produkcyjnej.

W ramach przepływu pracy części trafiają do produkcji -, ale co się dzieje po uruchomieniu matrycy? Procedury konfiguracji, efektywność wymiany i systemy bezpieczeństwa decydują o tym, czy starannie zaprojektowane oprzyrządowanie wykorzysta swój pełny potencjał, czy też ulegnie degradacji w wyniku błędów operacyjnych.

Wyjaśnienie konfiguracji, zmiany i systemów bezpieczeństwa

Prace inżynieryjne i próbne doprowadzają matrycę do gotowości. Jednak za każdym razem, gdy narzędzie trafia do prasy, - niezależnie od tego, czy jest to pierwsze, czy pięćdziesiąte -, proces konfiguracji albo zachowuje precyzję wbudowaną w system, albo po cichu ją niszczy. Dla operatora prasy do tłoczenia odpowiedzialnego za bezpieczne i dokładne działanie matrycy konfiguracja nie jest formalnością. To tam dyscyplina operacyjna spotyka się z inwestycjami w narzędzia.

Procedury instalacji i konfiguracji matrycy

Czysta, systematyczna wymiana matrycy chroni zarówno operatora, jak i oprzyrządowanie. Wyobraź sobie, że montujesz matrycę progresywną w 200-tonowej prasie prostej. Oto sekwencja, którą postępują doświadczeni ustawiacze matryc:

Przygotowanie wzmocnienia.Przed przybyciem matrycy płyta podporowa jest oczyszczana z zanieczyszczeń, ślimaków i resztek smaru. Rowki T-są sprawdzane pod kątem zadziorów, które mogłyby uniemożliwić płaskie osadzenie matrycy. Wszelkie wysokie punkty na podparciu przekładają się bezpośrednio na nierówne obciążenie -, a nierówne ładowanie zakłóca wyrównanie matrycy w ciągu tysięcy cykli.

Mocowanie matrycy.Zaciski mechaniczne z blokami piętowymi pozostają standardem w większości sklepów, ale hydrauliczne systemy mocowania zyskują na popularności w zakładach, w których często przeprowadza się zmiany. Zaciski hydrauliczne wywierają jednakową siłę na ślizgacz matrycy, eliminują zmienność-ręcznie dokręcanych śrub i można je włączać i zwalniać w ciągu kilku sekund, - skracając czas mocowania, który dotychczas zajmował 30 minut, do niecałych minut.

Regulacja wysokości zamknięcia.Po osadzeniu matrycy siłownik opuszcza się, aby zamknąć matrycę na blokach ograniczających. JakPrzewodnik konfiguracji matrycy- magazynu MetalFormingpodkreśla, osoba ustawiająca wykonuje odczyt-ołowiu bloku zatrzymującego, aby potwierdzić, że matryca całkowicie się zamyka. W prasach z mechaniczną-regulacją wysokości zamknięcia należy również prawidłowo ustawić ciśnienie przeciwwagi -, neutralizując ciężar zespołu siłownika i górnej matrycy, aby silnik regulacyjny nie walczył z grawitacją. Najlepsza praktyka branżowa wymaga, aby górny ciężar matrycy był wybity bezpośrednio na matrycy, aby operatorzy mogli zapoznać się z tabelą przeciwwagi prasy i za każdym razem ustawić prawidłowe ciśnienie.

Konfiguracja i harmonogram karmienia.Mechanizm podawania cewki musi przesuwać materiał dokładnie o jeden skok na skok. Jednak czas jest tak samo ważny jak odległość. Zwolnienie pilota - w momencie, gdy rolki podające odblokują taśmę, aby piloci mogli to zarejestrować. - musi być ustawione tak, aby końcówka kuli pilota weszła w taśmę przed otwarciem rolek, ale pełna średnica pilota nie została zazębiona, dopóki taśma nie zostanie całkowicie zwolniona. Ustaw zwolnienie zbyt wcześnie, a pasek unosi się pod ciężarem pętli odbiorczej. Ustaw go za późno, a piloci będą walczyć z rolkami, wydłużając otwory prowadzące i powodując zacięcie.

Weryfikacja zaangażowania pilota.Po ustawieniu czasu podawania operator przesuwa prasę przez kilka skoków i wizualnie potwierdza, że ​​piloci wchodzą gładko, taśma przesuwa się bez wyboczenia, a ściągacze ściągają materiał ze stempli tnących bez przeciągania. Jest to moment na wyłapanie zakłóceń przed uruchomieniem z prędkością produkcyjną.

Kontrola pierwszego-elementu.Początkowe części matrycy są mierzone względem wydruku wymiarowego. Dopiero po potwierdzeniu zgodności - i całkowitym przeprowadzeniu paska przez wszystkie stacje w celu potwierdzenia łącznej dokładności - konfiguracja kwalifikuje się do wydania produkcyjnego.

Cała ta sekwencja może zająć od 45 minut do kilku godzin na złożonej przemysłowej maszynie do tłoczenia metali. Właśnie dlatego istnieją systemy szybkiej wymiany matryc (QDC). Pełna konfiguracja QDC obejmuje zacisk hydrauliczny, automatyczną regulację przeciwwagi, bazy danych wstępnie ustawionych-wysokości zamknięcia oraz wózki matrycowe-rolkowe, które przesuwają oprzyrządowanie na miejsce na stole. Zakłady obsługujące QDC mogą skrócić czas przezbrojenia z 2-3 godzin do poniżej 10 minut — jest to transformacja w przypadku każdej przemysłowej maszyny do tłoczenia obsługującej wiele numerów części na zmianę. Ekonomia jest prosta: każda minuta spędzona na przezbrajaniu to minuta, w której prasa nie produkuje części. W przypadku operacji tłoczenia z dużą szybkością i cyklicznych z szybkością 200+ SPM nawet 15-minutowe skrócenie czasu przezbrajania przekłada się na tysiące dodatkowych części na zmianę.

Systemy bezpieczeństwa i nowoczesne sterowanie

Maszyna do tłoczenia matrycowego koncentruje ogromną siłę w małym obszarze roboczym z dużą prędkością. Otaczające ją systemy bezpieczeństwa służą dwóm celom: ochronie ludzi przed prasą oraz ochronie prasy i matrycy przed błędami operacyjnymi powodującymi katastrofalne awarie. Obydwa koncerny wymagają tej samej infrastruktury.

Zastanów się, co dzieje się podczas automatycznego tłoczenia przy pełnej prędkości produkcyjnej. Pasek podaje się, tłok opuszcza się, siły cięcia i formowania osiągają szczyt, a tłok powraca - w ciągu ułamka sekundy. Jeśli materiał zostanie zacięty choćby o kilka milimetrów, piloci nie będą w stanie prawidłowo zarejestrować paska. Następny skok uderza w niewłaściwe miejsce, potencjalnie wbijając stempel formujący w krawędź stanowiska cięcia. Rezultat: zepsute stemple, popękane bloki matryc i godziny nieplanowanych przestojów.

Nowoczesne elektromechaniczne prasy do tłoczenia rozwiązują ten problem poprzez warstwowe systemy wykrywania i kontroli. Oto najważniejsze urządzenia zabezpieczające i ich funkcje:

• Kurtyny świetlne- Układy nadajników i odbiorników podczerwieni, które wykrywają każdy obiekt wchodzący w obszar matrycy. Gdy pole wykrywania zostanie uszkodzone,kontrolować-niezawodne obwodynakazuje natychmiastowe zatrzymanie naciśnięcia. Prawidłowe zastosowanie wymaga obliczenia odległości bezpieczeństwa - uwzględniającej czas zatrzymania prasy, czas reakcji układu sterowania i ustawienie-monitora hamulca -, aby mieć pewność, że siłownik zatrzyma się, zanim ręka dotrze do punktu działania.
• Sterowanie dwuręczne- Wymagaj od operatora jednoczesnego naciśnięcia dwóch przycisków dłoni rozmieszczonych na tyle daleko od siebie, aby obie ręce znajdowały się poza obszarem matrycy w momencie rozpoczęcia pociągnięcia. Powszechne w przypadku-podawania ręcznego, gdzie kurtyny świetlne zakłócałyby ładowanie części.
• Czujniki wykrywania zacięć- Czujniki zbliżeniowe lub fotoelektryczne, które potwierdzają, że pasek przesunął się na prawidłową odległość przed wykonaniem kolejnego ruchu. Jeśli podawanie jest niewystarczające lub nadmierne, prasa zatrzymuje się, zanim nastąpi uszkodzenie.
• Wykrywanie ślimaków- Czujniki pod matrycą sprawdzają, czy pocięte kawałki wypadły z wnęki matrycy. Zatrzymany pocisk może kumulować się pod stemplem, powodując podwójne-uderzenia materiału, które powodują pękanie narzędzi.
• Rozłóż-czujniki- Potwierdź, że gotowa część została wyrzucona z matrycy przed następnym cyklem. Część zatrzymana na stanowisku formowania tworzy ten sam podwójny-stan materiałowy, co zatrzymana część.
• Monitory tonażu- Komórki obciążeniowe osadzone w ramie prasy, które mierzą rzeczywistą siłę przy każdym skoku. Nagły skok tonażu sygnalizuje zacięcie,-podwójne trafienie lub awarię oprzyrządowania. Stopniowy wzrost w czasie sygnalizuje, że stępione narzędzia zbliżają się do granicy ostrzenia. Tak czy inaczej, system może zatrzymać prasę lub powiadomić operatora, zanim dojdzie do uszkodzenia związków.
• Programowalne wyłączniki krańcowe (PLS)- Krzywki elektroniczne uruchamiające funkcje pomocnicze w precyzyjnych punktach skoku prasy, mierzonych w stopniach obrotu korby. Sterują włączeniem podawania, zwolnieniem pilota,-wydmuchem powietrza w celu wyrzucenia części oraz-włączeniem/wyłączeniem okien czujnika ochrony matrycy.
• Monitory hamulców- Urządzenia mierzące czas, jaki upłynął od polecenia zatrzymania do faktycznego zatrzymania siłownika. Jeśli czas zatrzymania przekroczy ustawione maksimum (wskazujące zużycie hamulców), prasa ulegnie awarii i nie wykona żadnego cyklu, dopóki konserwacja nie przywróci skuteczności hamowania. Chroni to bezpośrednio ważność-odległości bezpieczeństwa kurtyny świetlnej.

W nowoczesnym środowisku automatyzacji tłoczenia wszystkie te czujniki i urządzenia są zasilane przez sterownik PLC (programowalny sterownik logiczny), który realizuje logikę bezpieczeństwa w czasie rzeczywistym. Ekran dotykowy HMI (Human-Machine Interface) zapewnia operatorowi wgląd w stan czujników, historię usterek, trendy tonażu i statystyki produkcji, - konsolidując to, co wcześniej wymagało kilkunastu indywidualnych wskaźników na jednym zintegrowanym wyświetlaczu. Sterownik PLC wymusza blokady: prasa nie może wykonywać cykli, dopóki wszystkie-czujniki zabezpieczające matrycę nie potwierdzą stanu gotowości, kurtyny świetlne nie są czyste, a monitor hamulca nie mieści się w granicach.

Taka architektura nie tylko zapobiega kontuzjom. Zapobiega awariom narzędzi, które zamieniają incydent związany z zacięciem o wartości 200 USD w naprawę matrycy o wartości 20 000 USD. Dla operatora prasy do tłoczenia obsługującego kosztowną matrycę progresywną system bezpieczeństwa to także system ubezpieczenia oprzyrządowania, - każdy czujnik, który wykryje błąd przed następnym skokiem, chroni-tygodnie pracy w matrycy zawartej w elementach ze stali hartowanej.

Bezpieczeństwo i dyscyplina podczas konfiguracji sprawiają, że maszyna działa dziś prawidłowo. Ale co będzie w przyszłym miesiącu lub przyszłym roku? Wzorce zużycia gromadzące się obecnie na każdej tarczy sprzęgła, powierzchni prowadnicy i krawędzi skrawającej po cichu decydują o tym, czy to oprzyrządowanie wyprodukuje kolejny milion części -, czy też ulegnie awarii przy połowie tej liczby.

Praktyki konserwacyjne wydłużające żywotność maszyny stemplującej

Te wzorce zużycia nie ogłaszają się alarmami. Pojawiają się jako powolny, cichy dryf - wysokości zadziorów rosnący o kilka tysięcznych, wymiary wędrujące w kierunku granic tolerancji, cykliczne-od{3}}odczytu siły cykli rosnące na monitorze tonażu. Zanim część nie przejdzie przeglądu, uszkodzenia pogłębiają się przez tygodnie. Istnieje konserwacja zapobiegawcza, która umożliwia wczesne wykrycie tego odchylenia, gdy ostrzenie za 50 USD lub wkład ze smarem za 10 USD uniemożliwia odbudowę matrycy za 20 000 USD lub nieplanowane przestoje.

Wyzwanie związane z maszynami do tłoczenia polega na tym, że dwa oddzielne systemy - prasy i matrycy - zużywają się jednocześnie, ale według różnych harmonogramów. Zaniedbuj jedno, a drugie będzie cierpieć. Prasa ze zużytymi występami umożliwia przesuwanie tłoka-równolegle, co przyspiesza nierównomierne zużycie matrycy. Matryca o tępych krawędziach skrawających wymaga większego tonażu na skok, co powoduje przeciążenie elementów sprzęgła-hamulca i skraca żywotność prasy. Utrzymanie obu połówek jako zunifikowanego systemu jest tym, co odróżnia maszyny do tłoczenia, które produkują miliony wysokiej jakości części, od tych, które kuleją pomiędzy naprawami awaryjnymi.

Naciśnij „Podstawy konserwacji”.

Mechaniczne prasy tłoczące przechowują i uwalniają ogromną energię w każdym cyklu. Energia ta przechodzi przez łożyska, koła zębate, prowadnice i-powierzchnie hamulcowe-, które stopniowo zużywają się w miarę użytkowania. Akompletny podręcznik konserwacji firmy JDM Pressespodkreśla, że ​​właściwe smarowanie i regularne przeglądy to podstawowe-środki oszczędzające koszty każdego zespołu produkcyjnego.

Oto dokąd zmierza ten wysiłek:

• Smarowanie- Prowadnice ślizgowe wymagają smaru na początku każdej zmiany, aby zapobiec stykaniu się metalu--z metalem, który uderza w prowadnice siłownika. Układ hamulcowy-sprzęgła wymaga codziennego smarowania olejem-pod ciśnieniem; bez tego powierzchnie cierne glazurują się, a czas zatrzymania ulega skróceniu, -, co bezpośrednio zagraża bezpieczeństwu operatora i-reakcji ochronnej matrycy. Łożyska główne i czopy wału korbowego opierają się na układach obiegowego oleju z wbudowanymi filtrami. Zatkane filtry lub zanieczyszczony olej wykładniczo przyspieszają zużycie łożysk.
• Kontrola układu napędowego- Paski, koła zębate i wpusty koła zamachowego przekazują całą energię silnika do siłownika. Napięcie paska należy sprawdzać co tydzień; ślizgający się pasek marnuje energię i powoduje nierówną prędkość skoku. Podczas planowych przestojów należy sprawdzać zęby kół zębatych pras do metalu pod kątem wżerów lub odprysków.
• Równoległość Ram- Z biegiem czasu zużycie prowadnicy powoduje lekkie przechylenie zamka. Nawet 0,001 cala nachylenia na 24--calowym łożu powoduje nierówny rozkład luzu w matrycy, powodując czyste cięcie z jednej strony, podczas gdy z drugiej powstają nadmierne zadziory. Co roku sprawdzana jest równoległość -, mierzona czujnikami zegarowymi w wielu pozycjach łóżka — wychwytuj ten dryf, zanim uszkodzi on oprzyrządowanie.
• Układy elektryczne i pneumatyczne- Zawory elektromagnetyczne sterujące sprzęgłem-hamulcem muszą zareagować w ciągu milisekund. Zużyte elektromagnesy powodują opóźnienie, które wydłuża czas zatrzymania. Układy pneumatyczne sterujące stabilizatorami i poduszkami powietrznymi wymagają codziennego odprowadzania wody z przewodów powietrznych; wilgoć w obwodach pneumatycznych powoduje nieprawidłowe ciśnienie i zawodną skuteczność hamulców.

Często-przeoczana zasada obsługi przemysłowej prasy do metalu: utrzymuj ją w czystości. Nieskazitelna prasa umożliwia operatorom natychmiastową identyfikację wycieków oleju, nieszczelności powietrza i pęknięć, które w przeciwnym razie byłyby ukryte pod brudem. Jeśli nie widzisz, jak powstaje problem, nie możesz powstrzymać go przed narastaniem.

Cykle konserwacji i ostrzenia matryc

Matryca zużywa się inaczej niż prasa, ponieważ styka się bezpośrednio z materiałem przedmiotu obrabianego. Każde pociągnięcie powoduje przecięcie, wygięcie lub narysowanie metalu na krawędziach-utwardzonej stali narzędziowej-, a krawędzie te stopniowo się zaokrąglają, niezależnie od gatunku materiału. Pytanie nie brzmi, czy matryca będzie wymagała konserwacji. Chodzi o to, czy wykryjesz wskaźniki zużycia wystarczająco wcześnie, aby je naostrzyć, a nie wymienić.

Rozpoznawanie zużycia, zanim stanie się ono awarią:

• Zwiększenie wysokości zadziorów- Najwcześniejszy mierzalny sygnał. Kiedy zadziory na częściach tłoczonych rosną z dopuszczalnego 0,003 cala do 0,005 cala lub więcej, krawędzie skrawające stępiły się powyżej efektywnego progu. Dalsza praca przyspiesza pękanie stempla, ponieważ prasa musi dostarczyć większą siłę, aby przebić się przez zaokrągloną krawędź.
• Dryf wymiarowy- Zużyte kołki prowadzące i tuleje umożliwiają nieznaczne przesunięcie górnej i dolnej połowy matrycy względem siebie. W efekcie-w celu-uwzględnienia wymiarów na wytłoczonej części dryfuje się. Zanim zobaczysz to w raporcie CMM, prowadnice ulegają degradacji przez tysiące pociągnięć.
• Zwiększone odczyty tonażu- Monitory tonażu ujawniają tępe narzędzia, zanim zrobią to części. Stały trend wzrostowy siły na-skok - bez jakiejkolwiek zmiany w partii materiału - sygnalizuje konieczność naostrzenia krawędzi skrawających.

Ostrzenie (ponowne szlifowanie) przywraca wydajność cięcia poprzez usunięcie wystarczającej ilości materiału z powierzchni stempla,-przywrócenia ostrej krawędzi -, zwykle 0,05 do 0,1 mm na cykl ostrzenia. Po szlifowaniu należy dodać podkładki pod skrócony stempel, aby przywrócić jego pierwotną wysokość roboczą, zachowując prawidłowy luz i synchronizację w stosunku do innych stanowisk. W obszernym przewodniku firmy JEELIX wskazano, że po każdym przeszlifowaniu należy przeprowadzić rozmagnesowanie, ponieważ proces szlifowania magnesuje stal narzędziową i przyciąga cząsteczki metalu, które przyspieszają przyszłe zużycie.

Oprócz krawędzi skrawających konserwacja matrycy obejmuje wymianę sprężyn azotowych, które straciły ciśnienie (co można wykryć, gdy rysy stają się płytkie), kontrolę sprężyn zgarniających pod kątem pęknięć zmęczeniowych oraz pomiar luzu prowadzącego-kołek-do-tulei za pomocą mierników wtykowych. Dobrze-konserwowane maszyny do tłoczenia metali charakteryzujące się zdyscyplinowaną pielęgnacją matryc rutynowo produkują miliony części z jednego zestawu matryc. Zaniedbane oprzyrządowanie zawodzi nawet ułamek tego potencjału - nie z powodu zużycia stali, ale z powodu narastania drobnych problemów, które nie zostały sprawdzone.

Harmonogram referencyjny konserwacji

Ekonomia jest prosta: spójny program konserwacji kosztuje ułamek napraw awaryjnych, którym zapobiega. W przypadku pras do tłoczenia generujących-nakłady na dużą skalę matematyka przemawia za poświęceniem zaplanowanej godziny na opiekę zapobiegawczą zamiast utraty nieplanowanej zmiany spowodowanej katastrofalną awarią. A w przypadku matrycy - jest to zasób, który może kosztować od 50 000 do 200 000 dolarów na inżynierię i obróbkę, - każdy cykl ostrzenia i wymiana sprężyny zwiększa jej przychody,-generując żywotność o setki tysięcy dodatkowych uderzeń.

Konserwacja utrzymuje dzisiejszy system w dobrej kondycji. Jednak technologia zastosowana w tych maszynach szybko się rozwija. - serwonapędy, wbudowane czujniki i analizy predykcyjne zmieniają możliwości zarówno w zakresie wydajności prasy, jak i trwałości matrycy. Pytanie zmienia się z „jak utrzymać to, co mam” na „jakich możliwości powinienem szukać w następnej kolejności”.

Nowoczesne postępy i wybór odpowiedniego partnera do tłoczenia

Serwonapędy, wbudowane czujniki i narzędzia analityczne-połączone z chmurą nie są koncepcjami przyszłości,- zmieniają one obecny wygląd przemysłowego tłoczenia metali. Prasa, która przez 30 lat pracowała ze stałym profilem skoku, ustępuje miejsca maszynom dostosowującym się w czasie rzeczywistym, a matryca, która opierała się na planowym ostrzeniu, jest wyposażona w czujniki informujące o zużyciu, zanim pierwsza uszkodzona część dotrze na stół kontrolny. Zrozumienie tych możliwości ma znaczenie niezależnie od tego, czy oceniasz wyposażenie kapitałowe, czy wybierasz spośród dostawców pras do tłoczenia dla swojego następnego programu narzędziowego.

Technologia Servo Press i programowalny ruch

Konwencjonalna prasa mechaniczna zapewnia jedną rzecz: stałą krzywą ruchu podyktowaną geometrią korby. Tłok przyspiesza, uderza w dolny martwy punkt i powraca - tą samą ścieżką przy każdym ruchu, niezależnie od tego, czego faktycznie potrzebuje materiał. Serwoprasy zastępują to ograniczenie w pełni programowalnymi profilami ruchu sterowanymi przez serwomotory-o wysokim momencie obrotowym.

Co to odblokowuje w praktyce?

• Zoptymalizowane prędkości formowania- Siłownik może zwolnić w trudnym odcinku wyciągania i przyspieszyć w trakcie otwartego ruchu, redukując naprężenia materiału bez poświęcania całkowitego czasu cyklu. Kształtujesz krzywą prędkości wokół części, a nie odwrotnie.
• Zatrzymaj się w dolnym martwym punkcie- Chwilowe przytrzymanie tłoka w pełnym wysunięciu umożliwia całkowite uformowanie materiału lub uformowanie go w formę. Eliminuje to sprężynowanie części, które w przeciwnym razie wymagałyby wtórnej korekty.
• Ruch wahadłowy- W przypadku płytkiego wycinania lub przekłuwania siłownik nie wymaga pełnego obrotu o 360 stopni.Badania prasy serwo z magazynu MetalFormingpokazuje, że tryb wahadła wykorzystuje tylko częściowy obrót na skok, co znacznie skraca czas cyklu. Kluczem jest dokładne dopasowanie kąta podawania. - jest za krótki i pasek nie może przesuwać się prawidłowo, za długi i tracisz przewagę prędkości. Im krótsze wahadło, tym wyższa wydajność produkcji, ale także krótszy czas podawania lub przenoszenia materiału.
• Załaduj analizę podpisu- Ponieważ serwomotor śledzi moment obrotowy na każdym stopniu obrotu, operatorzy mogą odczytać sygnaturę obciążenia, aby określić, gdzie siła rośnie, gdzie spada oraz czy ujemne tonaże mieszczą się w granicach prasy. Szczyty i doliny w tej sygnaturze ujawniają problemy z narzędziami na długo przed tym, zanim spowodują złom.

Jedna praktyczna zasada wynikająca z tych samych badań: należy dążyć do profilu ruchu, który osiąga 90 procent lub więcej zaprogramowanej maksymalnej wydajności. Jeśli rzeczywista prędkość spadnie znacznie poniżej zaprogramowanej prędkości z powodu zacięć lub niestabilności części, rozwiązaniem nie jest spowolnienie prasy -, lecz przeprojektowanie profilu ruchu w celu usunięcia pierwotnej przyczyny. Ten iteracyjny proces optymalizacji odróżnia serwonapęd pracujący z pełną wydajnością od prasy, która jest po prostu droga.

W przypadku progresywnego tłoczenia matrycowego z dużą prędkością technologia serwo oznacza, że ​​można wykonywać złożone operacje formowania z prędkościami wcześniej zarezerwowanymi dla prostego wykrawania - pod warunkiem, że profil ruchu został zaprojektowany z taką samą rygorystycznością jak sama matryca. Zautomatyzowana maszyna do tłoczenia metali zbudowana w oparciu o architekturę serwo zapewnia elastyczność w zakresie obsługi różnych numerów części, zaawansowanych stali-o wysokiej wytrzymałości i wąskich tolerancji bez konieczności poświęcania osobnej prasy do każdego wyzwania.

Integracja czujników i-monitorowanie matrycy

Serwonacisk informuje Cię, co dzieje się na siłowniku. Czujniki-w matrycy informują Cię, co dzieje się w części -, w której faktycznie powstaje lub spada jakość. Integracja czujników odchodzi od opcjonalnego dodatku-do podstawowych oczekiwań producentów pras do tłoczenia metali, budujących sprzęt do wymagających zastosowań.

Kategorie czujników, które mają największe znaczenie:

• W-czujnikach siły matrycy- Czujniki piezoelektryczne wbudowane bezpośrednio w konstrukcję matrycy mierzą siły formujące na poszczególnych stanowiskach. Skok siły na stacji czwartej mówi coś innego niż skok na stacji dziewiątej. Dane-na poziomie stacji wskazują, które działanie ulega pogorszeniu, kierując konserwację do dokładnie tej płytki, która wymaga uwagi.
• Monitoring emisji akustycznej- Mikrofony-o wysokiej częstotliwości wykrywają ultradźwiękowe sygnatury propagacji pęknięć w stemplach lub blokach matryc. Stempel, w wyniku którego powstaje pęknięcie zmęczeniowe, emituje wyraźny wzór akustyczny kilka tysięcy uderzeń, zanim całkowicie pęknie. Złapanie tego wzoru zapobiega awarii kaskady, która ma miejsce, gdy uszkodzony fragment stempla uszkodzi sąsiednie stacje.
• Systemy wizyjne pracujące z szybkością prasy- Szybkie-kamery sprawdzają każdą część opuszczającą matrycę, sprawdzając cechy wymiarowe, jakość krawędzi i wady powierzchni przy pełnej wydajności produkcyjnej. Zautomatyzowane monitorowanie czujników może osiągnąć odsetek nieudanych-kontroli poniżej 0,05 procent przy czasie reakcji poniżej-sekundy-, czyli możliwości, której ręczne pobieranie próbek z szybkością 50 sztuk na godzinę po prostu nie jest w stanie dorównać.
• Łączność IoT i konserwacja predykcyjna - Analiza branżowa od Digiformingszczegółowo opisuje, w jaki sposób czujniki-połączone z IoT przesyłają-dane w czasie rzeczywistym do platform chmurowych, gdzie algorytmy uczenia maszynowego uczą się normalnych wzorców działania. Każde odchylenie - stopniowy spadek ciśnienia w sprężynach gazowych, wzrost wibracji w łożysku lub dryft temperatury w silniku - uruchamia alarm predykcyjny. Zespoły konserwacyjne interweniują, zanim wystąpi awaria, eliminując nieplanowane przestoje, które strategie reaktywne uznają za nieuniknione.

Korzyści z połączenia są znaczące. Dane z czujników prasy (monitory tonażu, monitory hamulców, drgania) w połączeniu z-danymi z matrycy (siły na stanowisku, emisje akustyczne, pomiary części) tworzą kompletny cyfrowy obraz stanu systemu. Z biegiem czasu ten zbiór danych ujawnia korelacje niewidoczne dla ludzkich obserwacji, - takie jak związek między zmianami temperatury otoczenia, zmiennością partii materiału i dryftem wymiarowym określonej cechy. Dostawcy progresywnych wytłoczek, którzy inwestują w tę infrastrukturę monitorowania, zapewniają wymiernie dłuższy czas pracy i lepszą dystrybucję jakości w porównaniu z dostawcami opierającymi się na tradycyjnych metodach.

Wybór partnera w zakresie zaawansowanych rozwiązań w zakresie tłoczenia

Technologia zapewnia wartość tylko wtedy, gdy stojący za nią zespół może wykonać cały łańcuch procesów. Producent precyzyjnych maszyn do tłoczenia metali posiadający w katalogu serwoprasę, ale bez możliwości CAE na wcześniejszym etapie, nie jest w stanie zoptymalizować profili ruchu dla konkretnej części. Wytwórnia matryc wyposażona w piękny sprzęt CNC, ale nie mająca-własnej prasy próbnej, nie jest w stanie sprawdzić zachowania podczas formowania przed wysyłką narzędzi na Twoją podłogę.

Oceniając dostawców progresywnych wytłoczek lub dostawców pras do tłoczenia w ramach programu matryc niestandardowych, kryteria te oddzielają kompetentnych partnerów od tych, którzy pozostawią luki w realizacji:

• Wykonalność i możliwości symulacji CAE- Czy dostawca może przeprowadzić symulacje formowania w oparciu o FEA-, aby sprawdzić przepływ materiału, przewidzieć pocienienie i określić kompensację sprężynowania przed podjęciem decyzji o zastosowaniu stali? Ta-pierwsza inwestycja zapobiega najkosztowniejszej kategorii przeróbek narzędzi.YICHENintegruje symulację CAE z każdym programem tłocznika od etapu wykonalności, wychwytując ryzyko związane z formowalnością, podczas gdy zmiany są nadal cyfrowe i niedrogie.
• Możliwość precyzyjnej obróbki- Elementy matryc progresywnych wymagają obróbki elektroerozyjnej drutowej, elektroerozyjnej wgłębnej, szlifowania współrzędnościowego i frezowania CNC z tolerancjami na poziomie-mikronów. Zapytaj, czy dostawca produkuje krytyczne komponenty we własnym zakresie-czy zleca podwykonawstwo -. Podwykonawstwo powoduje opóźnienia w przekazywaniu materiałów i luki w odpowiedzialności. YICHEN-w swojej firmie zajmuje się precyzyjną obróbką elementów matryc, utrzymując tolerancje i czasy realizacji pod bezpośrednią kontrolą.
• Przetestuj-protokoły i wydajność prasy- Czy dostawca posiada prasy próbne, które odpowiadają specyfikacjom Twojej prasy produkcyjnej? Czy mogą przeprowadzać ustrukturyzowane sekwencje prób z weryfikacją CMM, czy też dostarczają nieprzetestowane oprzyrządowanie? YICHEN przeprowadza pełne próby na-prasach własnych, dostarczając-zweryfikowane dane wymiarowe CMM za pomocą matrycy - nie po jej przybyciu do Twojego zakładu.
• Infrastruktura kontroli jakości- Sprzęt CMM, pomiary optyczne i procesy kwalifikacji oparte na SPC-potwierdzają, że matryca stale produkuje w granicach tolerancji. Wytłaczarka metalowa z certyfikatem ISO 9001 zapewnia udokumentowane systemy zarządzania jakością, które zapewniają identyfikowalność od surowca po ostateczną kwalifikację matrycy.
• Od końca-do-zakończenia odpowiedzialności- Najczęstszym rodzajem awarii w programach narzędziowych nie jest pojedynczy błąd techniczny - to przerwa między etapami, w których kończy się odpowiedzialność jednego dostawcy, a zaczyna odpowiedzialność drugiego. Dostawca zarządzający wykonalnością, inżynierią matryc, precyzyjną obróbką, seriami próbnymi i inspekcją jako połączonym przepływem pracy całkowicie eliminuje te luki.

W przypadku menedżerów i inżynierów ds. zaopatrzenia przechodzących od badań do zapytania ofertowego powyższe ramy oceny mają zastosowanie niezależnie od złożoności części lub wielkości produkcji. Różnica między programem narzędziowym uruchamianym zgodnie z harmonogramem a programem, który przechodzi przez cykle rewizji, zwykle wynika z tego, jak dobrze dostawca łączy te etapy w jeden odpowiedzialny proces.

Niezależnie od tego, czy wybierasz serwonapęd do nowej linii produkcyjnej, czy pozyskujesz progresywne oprzyrządowanie matrycowe do istniejącej maszyny, kierunek jest jasny: inteligentniejsze prasy, matryce-bogate w czujniki i dostawcy, którzy łączą pełny łańcuch inżynieryjny od symulacji do kwalifikowanej produkcji. Maszyna do tłoczenia matrycowego za pięć lat będzie generować więcej danych, dostosowywać się bardziej dynamicznie i wymagać bardziej zintegrowanego partnerstwa niż kiedykolwiek w historii tej technologii. Ustaw się po tej stronie krzywej, a system zadziała. Zignoruj ​​to, a system pozostanie w tyle - cicho, stopniowo i kosztownie.

Często zadawane pytania dotyczące maszyn do tłoczenia

1. Jaka jest różnica pomiędzy maszyną do tłoczenia a prasą do tłoczenia?

Prasa do tłoczenia odnosi się wyłącznie do ramy i układu napędowego generującego siłę{{0}, podczas gdy maszyna do tłoczenia to kompletny, zintegrowany system, który łączy ramę prasy z-specjalnie skonstruowanym zestawem matryc. Matryca nie jest akcesorium - to połowa systemu. Wydajność, jakość części i efektywność produkcji zależą od tego, jak dobrze obie połowy współpracują ze sobą, w tym od dopasowanego udźwigu, wyrównania wysokości zamknięcia i zsynchronizowanego czasu podawania.

2. Jak obliczyć tonaż potrzebny dla maszyny do tłoczenia?

Tonaż do operacji cięcia równa się obwodowi cięcia pomnożonemu przez grubość materiału pomnożoną przez wytrzymałość materiału na ścinanie. W przypadku matryc progresywnych należy zsumować tonaż z każdej stacji - przebijania, formowania, usuwania izolacji i odcinania -, ponieważ prasa uderza we wszystkie stacje jednocześnie. Inżynierowie zazwyczaj dodają 20–30% marginesu bezpieczeństwa, aby uwzględnić zmienność materiału i zużycie narzędzi. W operacjach formowania i ciągnienia stosuje się różne obliczenia oparte na wytrzymałości na rozciąganie, a nie na ścinanie.

3. Jakiego rodzaju matryce stosuje się w maszynach do tłoczenia?

Istnieją cztery główne konfiguracje matryc, od prostych do złożonych: matryce z pojedynczą-stanowiską wykonują jedną operację na skok (wykrawanie, przekłuwanie lub formowanie); matryce złożone wykonują jednocześnie wiele operacji cięcia, zapewniając dużą dokładność pozycjonowania; matryce progresywne przesuwają taśmę cewki przez kolejne stacje w celu wyprodukowania gotowych części z dużą prędkością; i matryce przenoszące przemieszczają pojedyncze półfabrykaty pomiędzy niezależnymi stacjami w celu uzyskania większych lub bardziej złożonych geometrii, których nie można wyprodukować na ciągłym pasku.

4. Jak często należy konserwować maszynę do tłoczenia?

Konserwacja prasy przebiega według wielopoziomowego harmonogramu: smarowanie prowadnic ślizgowych na każdej zmianie, codzienne smarowanie-sprzęgłem olejem hamulcowym, cotygodniowa kontrola paska napędowego oraz coroczne kontrole pełnej równoległości i instalacji elektrycznej. Konserwacja matrycy polega-na podstawie stanu, - monitoruje wysokość zadziorów co 50 000 uderzeń i ostrzy krawędzie skrawające, gdy zadziory przekraczają wartości progowe. Luz kołka prowadzącego należy sprawdzać co 100 000 uderzeń. Zaniedbanie konserwacji prasy lub matrycy powoduje zużycie złożone, które znacznie skraca żywotność maszyny i narzędzi.

5. Na co powinienem zwrócić uwagę przy wyborze dostawcy tłoczników?

Oceń pięć podstawowych możliwości: symulację CAE w celu sprawdzenia odkształcalności przed cięciem stali,-własną precyzyjną obróbkę (drutowanie drutowe, frezowanie CNC, szlifowanie współrzędnościowe) w celu utrzymania kontroli tolerancji, prasy próbne zgodne ze specyfikacjami prasy produkcyjnej, infrastruktura inspekcyjna oparta na CMM-do celów kwalifikacji statystycznej oraz odpowiedzialność od końca-do- projektu od oceny wykonalności po wydanie do produkcji. Dostawcy tacy jak YICHEN, którzy zarządzają całym łańcuchem - od symulacji, poprzez obróbkę, przebiegi próbne i inspekcję, - eliminują luki w przekazaniu zleceń, w których zwykle kryją się problemy z jakością.