Zestawy matryc do tłoczenia wyjaśnione: inteligentniejsze specyfikacje, szybsze zamawianie

Czym są zestawy stempli i dlaczego mają znaczenie

Kiedy słyszysz, że ktoś wspominazestaw stempli, mogą mówić o całym pakiecie narzędzi do tłoczenia lub po prostu o ramie konstrukcyjnej, która spaja wszystko. To rozróżnienie ma większe znaczenie, niż większość ludzi zdaje sobie sprawę, zwłaszcza jeśli określasz lub kupujesz oprzyrządowanie po raz pierwszy.

Zestaw matryc do tłoczenia to precyzyjnie-zeszlifowany zespół górnych i dolnych ślizgów matrycy, kołków prowadzących i tulei, który wyrównuje i wspiera elementy tnące i formujące podczas operacji tłoczenia metalu.

Co właściwie robi zestaw stempli

Pomyśl o zestawach matryc jako o szkielecie operacji tłoczenia. Górne i dolne płyty stalowe lub aluminiowe (zwane stopkami matrycy) są mocowane bezpośrednio do tłoka prasy i stołu. Kołki prowadzące i tuleje łączą te buty, zapewniając, że górna połowa przesuwa się prosto w dół na dolną połowę przy każdym pojedynczym skoku. Bez tego powtarzalnego ustawienia matryce do tłoczenia metalu będą dryfować, powodując nierówne cięcia, przedwczesne zużycie i potencjalne uszkodzenie prasy.

Zestaw matryc vs. Kompletna matryca do tłoczenia

Kompletna matryca do tłoczenia zawiera wszystko, co jest potrzebne do wytworzenia gotowej części: stemple, guziki matrycy, ściągacze, sprężyny i metalowe elementy matrycy, które faktycznie tną lub formują blachę. Zestaw matryc stanowi jedynie ramę prowadzącą, do której wkręcają się te aktywne komponenty. Możesz wymieniać różne stemple w tym samym zestawie, o ile wymagania dotyczące powierzchni i tonażu są zgodne. Ta modułowość sprawia, że ​​standardowe zestawy matryc są tak-ekonomiczne dla sklepów wykonujących wiele zadań na jednej prasie.

Dlaczego precyzja osiowania ma znaczenie

Kołki prowadzące w zestawie wysokiej jakości matryc to:wyprodukowane z dokładnością do 0,0001 calaprawdziwego stanowiska. Ten poziom dokładności wpływa bezpośrednio na tolerancje części, trwałość narzędzia i bezpieczeństwo operatora. Kiedy wyrównanie odchyla się nawet o kilka tysięcznych, luz stempla-do-matrycy staje się nierówny, po jednej stronie zwiększają się zadziory, a siły skrawania rosną w nieprzewidywalny sposób. Dobrze-wykonany zestaw tłoczników równomiernie pochłania te siły i zapewnia dokładne śledzenie stempli, skok po skoku, przez miliony cykli.

Prawdziwą korzyścią jest konsekwencja. Dokładne ustawienie zmniejsza ilość złomu, wydłuża okresy ostrzenia i chroni siłownik prasy przed-obciążeniem niecentrycznym, które przyspiesza zużycie łożysk. W przypadku operacji-na dużą skalę przekłada się to bezpośrednio na niższy koszt-na-część i mniejszą liczbę nieplanowanych przestojów.

Typy zestawów matryc i wybór konfiguracji

Każda konfiguracja zestawu matryc istnieje w celu rozwiązania konkretnego kompromisu w zakresie dostępu-w-sztywności. Słupki prowadzące, które utrzymują wyrównane górne i dolne klocki, również zajmują fizyczną przestrzeń wokół obszaru matrycy, a miejsce ich umieszczenia określa, w jaki sposób materiał jest podawany, jak stabilny jest zespół pod obciążeniem i jakie rodzaje operacji może wykonać zestaw. Wybór niewłaściwego układu dla danego zastosowania oznacza albo walkę z zakłóceniami w zasilaniu, albo zaakceptowanie niepotrzebnego ugięcia.

Zestawy matryc są produkowane komercyjnie w kilku standardowych konfiguracjach, a dostawcy lubiąZestawy matryc Danlya inni producenci katalogów oferują je gotowe do wysyłki. Cztery główne układy, z którymi się spotkasz, to-słupek tylny,-ukośny, cztero-słupek i środkowy-słupek. Każdy z nich zasługuje na swoje miejsce w katalogu z różnych powodów mechanicznych.

Dwa-zestawy wykrojników i dostęp do podajnika paskowego

Zestawy tylnych-końcówek umieszczają oba kołki prowadzące z tyłu obszaru matrycy. Dzięki temu przód i obie strony są całkowicie otwarte, co zapewnia niezakłócony dostęp do podawania pasków. Jeśli korzystasz z progresywnej matrycy narzędziowej z kręgami podawanymi od lewej-do-prawej, układ tylnego-słupka utrzymuje słupki całkowicie poza ścieżką taśmy. To sprawia, że ​​jest to domyślny wybór do-szybkiego stemplowania progresywnego, gdzie jakakolwiek przeszkoda w podajniku powoduje-nietrafienia i odpadki.

Ograniczenie? Dwa słupki z tyłu zapewniają mniejszą sztywność skrętną niż konfiguracje ze słupkami rozmieszczonymi w obszarze matrycy. W przypadku blachy o małej-do-średniej grubości i dobrze-wyważonych siłach skrawania rzadko stanowi to problem. Jeśli jednak matryca formująca generuje duże-obciążenia niecentryczne, zestaw-słupków tylnych może pozwolić na wystarczające odchylenie kątowe, które wpłynie na jakość części.

Cztery-zestawy matryc dla maksymalnej sztywności

Gdy potrzebujesz utrzymać co tysięczną osiowania przy dużym tonażu, odpowiedzią są zestawy czterech-słupków. Kołek prowadzący w każdym rogu tworzy sztywną klatkę, która jest odporna na ugięcie w każdym kierunku. Dzięki temu układowi można skorzystać z ciężkich operacji wykrojników na grubym materiale, wybijania o wąskiej-tolerancji i dowolnego zestawu matryc prasowych, który ma wytrzymać siły asymetryczne.

Kompromisem jest dostęp. Dzięki słupkom we wszystkich czterech rogach podawanie pasków staje się bardziej ograniczone. Zazwyczaj konieczne będzie poprowadzenie materiału pomiędzy słupkami, co ogranicza maksymalną szerokość paska w stosunku do rozmiaru obszaru matrycy. Zestawy z czterema-słupkami również kosztują więcej i ważą więcej, więc trudniej je uzasadnić w przypadku krótkotrwałego-prototypowania lub prostej pracy na jednej-stacji. Zarabiają na swoje utrzymanie w zestawach matryc do zastosowań prasowych, gdzie sztywność bezpośrednio przekłada się na dokładność części i dłuższą żywotność narzędzia.

Konfiguracje słupków-przekątnych i środkowych

Ukośne-zestawy słupków dzielą różnicę. Dzięki umieszczeniu dwóch kołków prowadzących w przeciwległych rogach zapewniają one lepszą stabilność obrotową niż układ słupka z prostym-tyłem, jednocześnie pozostawiając dwie strony otwarte do podawania. Wyobraź sobie, że potrzebujesz dostępu z boku do dodatkowej operacji lub luzu podawania pasków z jednej strony, ale potrzebujesz większej sztywności niż zapewnia zestaw-słupków tylnych. Właśnie tam pasują konfiguracje ukośne.

Zestawy-słupków środkowych (czasami nazywane pojedynczymi-słupkami lub cokołami) wykorzystują jeden element prowadzący o dużej-średnicy w środku lub w pobliżu-środka matrycy. Są one mniej powszechne w tłoczeniu produkcyjnym i zwykle pojawiają się w specjalistycznych zastosowaniach lub w bardzo małych konfiguracjach zestawu matryc prasowych, gdzie pojedyncza solidna prowadnica jest odpowiednia do wymagań obciążenia i precyzji.

Wybór sprowadza się do trzech pytań: W jaki sposób materiał wchodzi do matrycy? Jak duże i asymetryczne są siły tłoczące? Jak wąskie są tolerancje części? W przypadku większości prac produkcyjnych, które mają charakter progresywny, zadanie-obsługuje zestaw postów wstecznych. W przypadku wzrostu tonażu lub zaostrzenia się tolerancji należy przejść na ukośny lub cztero-słupek. Wybrana konfiguracja stanowi podstawę dla wszystkiego, co jest w niej zamontowane, a to prowadzi do kolejnej krytycznej decyzji: które komponenty trafiają do tych płytek i jak ich indywidualne specyfikacje wpływają na wydajność zespołu.

Podstawowe komponenty wewnątrz każdego zestawu matryc

Konfiguracja zestawu matryc ma znaczenie tylko wtedy, gdy poszczególne elementy matrycy są prawidłowo określone i współpracują ze sobą. Każda część zespołu ma jedno zadanie, a gdy jeden element działa gorzej, cały zespół matrycy odczuwa to w wyniku niewspółosiowości, przyspieszonego zużycia lub niespójnych części poza prasą. Oto, co tak naprawdę kryje się w tych płytkach do butów i dlaczego każdy element zasługuje na swoje miejsce.

• Górne i dolne buty matrycowe- platformy montażowe, na których znajdują się wszystkie aktywne narzędzia i które są mocowane do siłownika prasy i podpory.
• Kołki prowadzące (słupki)- cylindry ze stali hartowanej, które przy każdym skoku dopasowują górny klocek do dolnego klocka.
• Tulejki prowadzące- precyzyjnie-szlifowane tuleje, w które wchodzą kołki prowadzące z kontrolowanym luzem lub napięciem wstępnym.
• Płyta matrycy- obrobiona powierzchnia robocza, na której zamontowane są detale wykrojnika, przyciski i sekcje formujące.
• Uchwyt trzpienia- cylindryczny adapter, który centruje górną stopkę w otworze siłownika prasy w przypadku narzędzi jednostacyjnych-.

Górne i dolne buty matrycowe

Stopki matrycowe stanowią podstawę konstrukcyjną całego zespołu. Dolny but jest przykręcany do wspornika prasy i podtrzymuje płytę matrycy, przyciski matrycy i wszelkie detale formujące. Górny klocek zaciska się na siłowniku i utrzymuje stemple matrycowe, elementy ustalające i system zdzierający. Obydwa buty są zazwyczaj wykonane ze średnio-stali węglowej lub-wstępnie utwardzanego stopu, szlifowane na płasko i równolegle z dokładnością do kilku dziesiątych części tysięcznych. Ta równoległość ma znaczenie, ponieważ każde wygięcie lub zwężenie powierzchni buta przekłada się bezpośrednio na nierówne siły skrawania na powierzchniach stempla prasy.

Grubość buta dobierana jest na podstawie tonażu. Cienkie buty uginają się pod dużym obciążeniem, zakłócając wyrównanie w najgorszym możliwym momencie, tuż u dołu skoku. Cięższe operacje wykrawania lub zwijania wymagają grubszych płyt; lżejsze prace przebijające można wykonać dzięki cieńszym, lżejszym butom, które zmniejszają całkowitą masę matrycy.

Objaśnienie typów kołków prowadzących i tulei

Kołki prowadzące są szlifowane z tolerancją w zakresie 0,0001 cala i występują w dwóch podstawowych wersjach: tarcie (łożysko ślizgowe) i łożysko kulkowe. Wybór między nimi kształtuje działanie zespołu matrycy przy dużej prędkości, pod obciążeniem bocznym i podczas konserwacji.

Sworznie prowadzące-łożyska kulkowejeździsz na szeregu precyzyjnych kulek zamkniętych w aluminiowej klatce. Działają przy napięciu wstępnym lub „luzie ujemnym”, co oznacza, że ​​zespół sworznia-i-łożyska jest w rzeczywistości nieco większy niż otwór tulei. Eliminuje to luz, zmniejsza tarcie i ułatwia oddzielanie połówek matrycy. Stanowią one standard branżowy w zakresie-szybkiego tłoczenia progresywnego, gdzie gromadzenie się ciepła w wyniku tarcia jest niedopuszczalne. Jedna uwaga: nadmierny nacisk boczny może powodować śledzenie piłki, fizyczne zużycie rowków w słupku lub tulei przez przeciążenie łożysk.

Tuleje z brązułączą się z gładkimi sworzniami ciernymi i dobrze radzą sobie z dużymi obciążeniami bocznymi, ponieważ kontakt jest rozłożony na dużej powierzchni, a nie skoncentrowany-w punktach styku z kulką. Powszechnie stosowane są tuleje stalowe z litego aluminium-brązu lub brązu-, które najlepiej sprawdzają się przy umiarkowanych prędkościach prasy, gdzie tolerowane jest pewne tarcie w zamian za nośność.

Tulejki-samosmarująceosadzają korki grafitowe bezpośrednio w osnowie z brązu, zapewniając ciągłe suche smarowanie bez zewnętrznego smaru. Skracają okresy między konserwacjami w środowiskach,-w których trudno jest wyegzekwować harmonogramy ponownego smarowania lub gdzie występuje ryzyko zanieczyszczenia.

Mocowanie sworznia prowadzącego również ma znaczenie.Wciśnij-pasujące szpilkisą na stałe zamontowane w bucie, co zwiększa sztywność, ale utrudnia wymianę.Zdejmowane sworznieużyj blokady mechanicznej (zwykle śruby z łbem walcowym lub kołnierza), którą można zdjąć bez naciskania, co upraszcza konserwację i przechowywanie matrycy. Dla inżynierów zaopatrujących się w niestandardowe komponenty, w których typ tulei, średnica sworznia i styl montażu współdziałają z konstrukcją matrycy i wymaganiami dotyczącymi prześwitu, dostawcy tacy jakYICHENoferują wspólne wsparcie inżynieryjne dostosowane do-projektowania takich trudnych decyzji.

Komponenty pomocnicze i ich role

Oprócz butów, sworzni i tulei zespół uzupełnia kilka mniejszych elementów. Uchwyty trzpieni centrują górny klocek w siłowniku prasy w przypadku matryc jednostacyjnych, gdzie precyzyjne dopasowanie stempla do-matrycy ma kluczowe znaczenie. Płyty podkładowe znajdują się pomiędzy głowicami stempla a powierzchnią buta, rozkładając obciążenia udarowe, dzięki czemu hartowane trzonki stempla nie wbijają się w bardziej miękką stal obuwniczą przez miliony cykli. Elementy ustalające matrycy blokują stemple i przyciski w dokładnych pozycjach płyty matrycy, a sprężyny (mechaniczne lub azotowe) zapewniają siłę zdzierającą, która podnosi przedmiot z narzędzia po każdym skoku.

Każdy z tych elementów tłocznika współdziała z innymi. Tuleja łożyska kulkowego-w połączeniu ze zbyt cienkim butem będzie idealnie pasować, ale ugina się pod obciążeniem, co niweczy cel precyzyjnego prowadzenia. Wybór właściwej kombinacji oznacza myślenie wykraczające poza indywidualne specyfikacje i rozważenie, jak cały system zachowuje się przy rzeczywistym tonażu, prędkości i warunkach materiałowych, co prowadzi bezpośrednio do kwestii dopasowania zestawu matryc do prasy, w której będzie pracować.

Jak dopasować zestawy matryc do swojej prasy

Doskonale dobrany zestaw matryc jest bezużyteczny, jeśli nie pasuje fizycznie i mechanicznie do prasy, do której jest przeznaczony. Związek między prasą a matrycą to zintegrowany system, a nieprawidłowe dopasowanie może prowadzić do różnych sytuacji, od niemożności zainstalowania narzędzia po katastrofalne przeciążenie podczas produkcji. Krytycznymi parametrami, które należy uzgodnić, są udźwig, wymiary złoża, zakres wysokości zamknięcia i długość skoku.

Prasa Tonaż i zestaw matryc Nośność

Każda operacja tłoczenia generuje obliczoną siłę w oparciu o obwód cięcia, grubość materiału i wytrzymałość na rozciąganie. Twoja prasa musi przekraczać obliczony tonaż omargines bezpieczeństwa wynoszący 20–30 procentw celu uwzględnienia zmienności materiału i postępującego zużycia narzędzia. Ale tonaż nie zależy tylko od tego, czy prasa może naciskać wystarczająco mocno. Określa również grubość stopki matrycy. Wyższe siły wymagają grubszych płyt, aby wytrzymać ugięcie, a grubsze płyty zwiększają wagę. Łączny ciężar zestawu matryc musi mieścić się w zakresie udźwigu tłoka, w przeciwnym razie prasa będzie miała trudności z czystym wycofaniem górnej połowy podczas ruchu w górę.

W przypadku matryc pras wykrawających pracujących z dużymi prędkościami, nawet niewielkie braki równowagi pomiędzy wymaganą siłą a dostępną wydajnością mieszanki przy każdym skoku. Przekroczenie-tonażu powoduje zatrzymanie prasy do tłoczenia lub pęknięcie ramy; Nie-określenie grubości podkładki zestawu matryc pozwala na wyginanie się, zakłócanie wyrównania i odpryskiwanie stempli.

Dopasowanie rozmiaru łóżka i wysokości zamknięcia

Ślad zestawu matryc musi mieścić się w obszarze łoża prasy, pozostawiając miejsce na zaciski ze wszystkich stron. Szerokość paska, geometria części i liczba stacji w narzędziach progresywnych określają minimalną powierzchnię, ale stół ustala maksimum. Brzmi prosto, ale wymiar pionowy zaskakuje więcej inżynierów. Wysokość zamknięcia to odległość od górnej powierzchni podpory do spodu prowadnicy, gdy siłownik znajduje się w najniższym punkcie przy całkowicie wysuniętej regulacji. Wysokość matrycy (całkowita wysokość zespołu w stanie zamkniętym) musi mieścić się w regulowanym zakresie wysokości zamknięcia prasy.

Jeśli kostka jest zbyt wysoka, fizycznie nie może się zamknąć. Jeśli jest za krótka, można zastosować płytki dystansowe lub równoległe, które można uzupełnić, ale tylko w zakresie skoku regulacyjnego prasy. Należy pamiętać, że stopki matrycy tracą z czasem wysokość podczas ponownego szlifowania, dlatego początkowa wysokość zamknięcia powinna znajdować się w kierunku górnego końca okna regulacyjnego, aby umożliwić przyszłą konserwację.

Rozważania dotyczące pras mechanicznych i hydraulicznych

Typ prasy zasadniczo zmienia sposób podejścia do wyboru zestawu matryc. Prasa mechaniczna zapewnia maksymalny tonaż tylko w dolnej części skoku, zaledwie kilka milimetrów powyżej dolnego martwego punktu. Oznacza to, że kontrola wysokości zamknięcia ma kluczowe znaczenie. Jeśli zestaw matryc prasy wykrojnikowej zamyka się nawet nieco za wysoko, prasa nie jest w stanie zapewnić pełnej siły znamionowej, co pogarsza jakość części. Prasy mechaniczne mają również stałą długość skoku podyktowaną geometrią korby, więc matryca musi być zaprojektowana z uwzględnieniem tego ograniczenia.

Zestaw matryc do prasy hydraulicznej ma więcej miejsca na oddychanie. Układy hydrauliczne zapewniają pełny tonaż w dowolnym miejscu skoku i oferują regulowaną długość skoku, dzięki czemu są bardziej tolerancyjne w zakresie tolerancji wysokości zamknięcia. W matrycach pras hydraulicznych unika się także-silnego obciążenia udarowego systemów mechanicznych, co pozwala na zastosowanie nieco cieńszych ślizgów matrycy przy równoważnym tonażu w zastosowaniach związanych z formowaniem. Jednak czasy cykli są wolniejsze, więc jeśli łączysz zestaw matryc z prasą hydrauliczną do głębokiego tłoczenia lub skomplikowanego formowania, planuj dłuższe skoki i kontrolowane prędkości tłoka, a nie-wykrawanie z dużą prędkością.

Kiedy będziesz gotowy do sparowania zestawu matryc z prasą, wykonaj następujące kroki w następującej kolejności:

1. Zapisz specyfikacje prasy z instrukcji obsługi maszyny: tonaż znamionowy, punkt znamionowy tonażu (dla pras mechanicznych), wymiary łoża, maksymalna i minimalna wysokość zamknięcia, długość skoku i skoków na minutę.
2. Oblicz całkowitą wymaganą siłę tłoczenia dla wszystkich stanowisk cięcia i formowania, a następnie dodaj margines bezpieczeństwa wynoszący 20–30 procent.
3. Określ minimalny ślad zestawu matryc w oparciu o szerokość taśmy, rozmiar części i liczbę stacji, upewniając się, że mieści się on w wymiarach łoża z luzem zaciskowym ze wszystkich stron.
4. Wybierz grubość buta odpowiednią do obliczonego tonażu i sprawdź, czy uzyskana wysokość matrycy mieści się w regulowanym zakresie wysokości zamknięcia prasy.
5. Upewnij się, że całkowity ciężar zestawu matryc (płaszczyzn, sworzni, tulei i zamontowanego oprzyrządowania) nie przekracza udźwigu siłownika.
6. Sprawdź, czy długość skoku jest wystarczająca do podawania materiału, prześwitu części i bezpiecznego wyrzucania gotowych elementów lub złomu.
7. W przypadku pras mechanicznych należy upewnić się, że punkt znamionowy tonażu znajduje się powyżej grubości materiału, aby zapewnić dostęp do pełnej siły, gdy stemple prasy stykają się z przedmiotem obrabianym.

Przestrzeganie tej sekwencji zapobiega powszechnemu błędowi polegającemu na określeniu zestawu matryc, który wygląda dobrze na papierze, ale fizycznie nie może działać na docelowej maszynie. Każdy parametr wpływa na następny, a brak choćby jednego, zwłaszcza wysokości zamknięcia lub punktu znamionowego tonażu, zamienia doskonale obrobiony zestaw matryc do prasy hydraulicznej lub układ mechaniczny w kosztowną ozdobę półki. Wczesne zablokowanie tych numerów ułatwia także podjęcie kolejnej decyzji: wybór spośród standardowych rozmiarów katalogowych lub przejście na niestandardowe wymiary.

Konwencje i standardy dotyczące wymiarowania zestawów matryc

Dopasowanie zestawu matryc do prasy to tylko połowa równania. Drugą połową jest wybór zestawu wymiarów matrycy, który zapewni aktywnemu narzędziu wystarczająco dużo miejsca do pracy, przy jednoczesnym zachowaniu ogólnej wydajności. Standardowe zestawy matryc są zgodne z-ugruntowanymi konwencjami wymiarowania, które równoważą powierzchnię, grubość i proporcje kołka prowadzącego. Zrozumienie tych konwencji pomoże Ci zdecydować, kiedy rozmiar katalogu pasuje do Twojego zastosowania, a kiedy trzeba dostosować go do własnych potrzeb.

Standardowe wymiary zestawu matryc i grubość płyty

Katalogi branżowe, w tym te od uznanych dostawców, takich jak linie zestawów matryc Danly i inni producenci, oferują standardowe rozmiary, począwszy od 6 x 6 cali do miniaturowych prac stemplowych i skalowanie aż do typowych-średnich wymiarów, takich jak 12 x 12, 18 x 24 i 24 x 36 cali. Duże zestawy matryc znacznie wykraczają poza te produkty, a niektórzy producenci produkują standardowe platformy matryc przekraczające 60, 80, a nawet 120 cali do obróbki paneli samochodowych i ciężkiego tłoczenia strukturalnego.

Wagi grubości blachy z oczekiwanym tonażem. Przy małych, lekkich obciążeniach przebijających o wymiarach 6 x 6 można stosować buty o grubości zaledwie 1 cala, podczas gdy duża platforma matrycy wytrzymująca kilkaset ton siły wykrawającej wymaga butów o grubości 4 cali lub więcej, aby wytrzymać ugięcie. Ogólna zasada: grubsze buty równomiernie rozprowadzają siłę na podparciu i powierzchni tłoka, redukując lokalne naprężenia prowadzące do pęknięć zmęczeniowych trwających miliony cykli.

Są to wytyczne, a nie absoluty. Zestaw matryc metalowych przenoszący pustą matrycę ze skoncentrowanymi obciążeniami stempla w środku może wymagać grubszych podkładek, niż sugeruje sam tonaż, ponieważ moment zginający wzrasta wraz z rozpiętością niepodpartą. I odwrotnie, równomiernie rozłożony wzór cięcia na wiele małych stempli może tolerować cieńsze buty przy tym samym całkowitym tonażu.

Dobór matryc progresywnych i pojedynczych-

Matryce z pojedynczą-stanowiską, niezależnie od tego, czy są to narzędzia złożone, czy kombinowane, wymagają jedynie powierzchni wystarczającej do obrysu części plus prześwit na kanały na odpady, elementy montażowe i elementy prowadzące. Ich wymiarowanie jest stosunkowo proste: weź maksymalny wymiar części w każdym kierunku, dodaj materiał na paski nośne lub mostki złomowe i wybierz najbliższy standardowy rozmiar matrycy, który pomieści wszystko i jest miejsce na zaciski.

Matryce progresywne wymagają innych obliczeń. Każde stanowisko zajmuje wycinek długości matrycy równy podziałce zasilania, a całkowita liczba stanowisk pomnożona przez podziałkę określa minimalną długość matrycy. Progresywny 12-sekcyjny o rozstawie 2- cali wymaga co najmniej 24 cali długości roboczej, zanim w ogóle uwzględni się stacje złomu wprowadzającego i końcowego. Szerokość paska plus materiał nośny określa minimalną szerokość matrycy.

Jak– zauważają eksperci od matryc progresywnychduże matryce progresywne wymagają solidnych prętów nośnych i ściągaczy, aby utrzymać stabilność taśmy na wielu stacjach, a szerokość nośnika zwiększa całkowitą powierzchnię matrycy. Im więcej jest wymaganych stacji przycinania i formowania, tym więcej materiału podpierającego paski jest potrzebne oraz tym szerszy i dłuższy staje się zestaw matryc.

Średnica i długość kołka prowadzącego również skalują się wraz z rozmiarem matrycy. Mniejsze standardowe zestawy matryc zazwyczaj wykorzystują kołki o średnicy od 1 cala do 1,5 cala, podczas gdy zestawy w zakresie 24 x 36 i więcej przechodzą na słupki o średnicy 2 cali lub większej. Długość sworznia musi zapewniać odpowiednie sprzężenie przy pełnej wysokości otwarcia, co oznacza, że ​​dłuższe skoki wymagają dłuższych sworzni, co z kolei wymaga większych średnic sworzni, aby były odporne na zginanie pod resztkowymi obciążeniami bocznymi. Sworzeń, który jest zbyt smukły w stosunku do długości niepodpartej, będzie uginał się elastycznie, co będzie sprzeczne z celem precyzyjnego prowadzenia.

Kiedy standardowe rozmiary są niewystarczające

Standardowe rozmiary katalogowe obejmują szeroki zakres zastosowań i nie bez powodu. Są produkowane na dużą skalę, co pozwala obniżyć koszty i skrócić czas realizacji. Doświadczenie branżowe potwierdza, że ​​zakup standardowych zestawów od wyspecjalizowanych producentów, którzy wykorzystują efekt skali, prawie zawsze przewyższa koszt samodzielnego-zbudowania jednorazowych zestawów-.

Mimo to niektóre zadania wykraczają poza możliwości standardowej matrycy. Możesz spotkać się z sytuacjami takimi jak:

• Geometria części wymagająca nietypowego stosunku długości-do-szerokości, niedostępnego w katalogach.
• Matryce progresywne z dużą liczbą stacji przekraczającą standardowe długości.
• Niestandardowe-rozmieszczenie kołków prowadzących podyktowane zakłóceniami posuwu lub oprzyrządowania.
• Ponadgabarytowe półfabrykaty do paneli samochodowych lub urządzeń, które wciskają się w duży obszar matrycy powyżej 60 cali.
• Niestandardowe grubości butów potrzebne w przypadku ekstremalnego tonażu lub nietypowych ograniczeń wysokości wciskania.

W takich przypadkach praktycznym wyborem staje się niestandardowy zestaw matryc. Niestandardowe nie musi oznaczać drogie lub powolne. Wielu dostawców obrabia niestandardowe wymiary z-szlifowanych wstępnie półfabrykatów przy użyciu sprzętu CNC, co zapewnia rozsądny czas realizacji. Decyzja sprowadza się do tego, czy wciskanie oprzyrządowania w wymiary najbliższe standardowemu nie wpływa negatywnie na wydajność. Jeśli stacje upakuje się zbyt blisko siebie, eliminując niezbędny prześwit złomu lub dopasowując rozmiary płytek do wymiarów katalogowych, koszt złomu i konserwacji szybko przekroczy premię za niestandardowy zestaw matryc metalowych.

Warto rozważyć jeden złoty środek: zakup standardowego zestawu i jego modyfikację. Niektóre sklepy kupują katalogowe zestawy matryc, a następnie dodają obrobione maszynowo kieszenie,-niestandardowe lokalizacje pinów lub dodatkowe elementy montażowe na własnym sprzęcie CNC. To hybrydowe podejście, czasami nazywane w branży „zrób to sam”, może skrócić czas, a jednocześnie zapewnić zestaw o rozmiarze odpowiednim do danego zastosowania.

Rozmiar wyznacza fizyczne granice narzędzi, ale same wymiary fizyczne nie gwarantują wydajności. Precyzja utrzymania tych wymiarów, tolerancje dopasowania sworznia-do-tulejki, równoległość klocka i wykończenie powierzchni decydują o tym, czy wytłoczone części faktycznie spełniają specyfikacje drukowania cykl po cyklu.

Tolerancje i precyzja wydajności zestawu matryc

Możesz wybrać odpowiednią konfigurację, idealnie dobrać rozmiar nakładek i dopasować każdy parametr prasy, ale jeśli tolerancje zestawu matryc są luźne, wytłoczone części nigdy nie będą miały ciasnych wymiarów. Precyzja w obróbce matryc zaczyna się na poziomie struktury. System prowadnic i powierzchnie butów wyznaczają absolutny pułap dokładności gotowych części, niezależnie od tego, jak dobrze są oszlifowane aktywne stemple i przyciski matrycy.

Precyzja zestawu matryc to pułap precyzji części tłoczonych. Żaden przycisk stempla ani matrycy nie może zapewnić mniejszych tolerancji niż prowadząca go rama.

Luz sworznia prowadzącego i jego wpływ na jakość części

Luz roboczy pomiędzy sworzniem prowadzącym a jego tuleją bezpośrednio określa, o ile górna połowa matrycy może przesunąć się w bok względem dolnej połowy podczas każdego skoku. W układzie łożysk ślizgowych-luz ten jest celowo zaprojektowany i zwykle mieści się w zakresie od 0,0002 cala do 0,0008 cala, w zależności od średnicy sworznia i zastosowania. Systemy łożysk-kulkowych działają inaczej, pracując wstan naprężenia wstępnego z luzem ujemnymw zakresie od 0,0001 do 0,0021 cala, skutecznie eliminując swobodny luz pomiędzy górną i dolną połówką.

Dlaczego ma to znaczenie dla Twoich części? Wyobraź sobie precyzyjną operację matrycy i tłoczenia, w której luz pomiędzy stemplem-jest ustawiony na 0,001 cala na stronę. Jeśli system prowadnic pozwala na przesunięcie boczne o 0,0005 cala, luz ten staje się nierówny: 0,0005 cala po jednej stronie i 0,0015 cala po drugiej. Rezultatem jest nierówna wysokość zadziorów, nierówna jakość krawędzi i przyspieszone zużycie jednej strony matrycy narzędzia tnącego. W przypadku wąskiej-tolerancji luz między sworzniem prowadzącym- a-tuleją musi stanowić ułamek luzu roboczego stempla-do-matrycy, aby zapewnić równowagę sił.

Tolerancje równoległości i prostopadłości

Równoległość powierzchni buta to druga krytyczna tolerancja. Zarówno górna, jak i dolna powierzchnia buta muszą być zeszlifowane na płasko i równolegle do siebie z dokładnością do kilku dziesiątych tysięcznych cala. Jeżeli górny klocek przechyla się choćby nieznacznie względem dolnego, stemple z jednej strony matrycy stykają się z przedmiotem obrabianym, zanim stemple z drugiej strony. To naprzemienne sprzęganie powoduje nierówne siły skrawania, przedwczesne zużycie stempla i różnice wymiarowe w przypadku narzędzi progresywnych z wieloma-stanowiskami.

Równie ważna jest prostopadłość kołków prowadzących do czoła buta. Sworzeń, który wychyla się nawet o 0,001 cala ponad swoją długość roboczą, powoduje postępującą niewspółosiowość, która pogarsza się wraz ze wzrostem skoku. W przypadku precyzyjnych matryc pracujących-w zastosowaniach wymagających dużej szybkości ten błąd kątowy mnoży się z każdym centymetrem skoku. Procesy obróbki matryc zazwyczaj utrzymują prostopadłość sworznia w granicach 0,0002 cala na cal długości sworznia w zestawach wysokiej jakości, chociaż obróbka matryc zgodnie z bardziej rygorystycznymi specyfikacjami jest możliwa za dodatkową opłatą.

Wykończenie powierzchni powierzchni butów wpływa zarówno na równoległość, jak i stabilność montażu. Chropowata-szlifowana powierzchnia umożliwia płytom matrycowym i płytom pomocniczym mikroskopijne przesuwanie się pod powtarzającym się obciążeniem udarowym. Większość stalowych tłoczników określa, że ​​powierzchnie butów są szlifowane do 16 mikrocali Ra lub lepszej, co zapewnia wystarczające tarcie do bezpiecznego montażu, a jednocześnie pozostaje wystarczająco płaskie, aby umożliwić dokładny pomiar i podkładki.

Klasy precyzji dla różnych zastosowań

Nie każde zadanie wymaga najwęższych możliwych tolerancji, a węższe zawsze kosztują więcej. Ogólne podejście branżowe dzieli precyzyjne zestawy matryc na klasy w oparciu o skumulowane tolerancje wszystkich krytycznych cech: luz sworzni, równoległość, prostopadłość i wykończenie powierzchni. Zestawy klas-standardowych nadają się do ogólnego wykrawania i formowania tam, gdzie tolerancje części są duże. Zestawy klas-precyzyjnych służą do prac o wąskiej-tolerancji, takich jak tłoczenie złączy, dokładne-wykrawanie lub inne zastosowania, w których całkowity prześwit systemowy musi pozostać poniżej kilku dziesiątych.

W tym miejscu warunki operacyjne komplikują decyzję. Podczas cyklu produkcyjnego siły tarcia i formowania wytwarzają ciepło. Rozszerzalność cieplna kołków prowadzących, tulei i płyt butów zmienia tak dokładnie określone luzy robocze w temperaturze pokojowej. Precyzyjny zestaw matryc pracujący z szybkością 600 uderzeń na minutę w-stosowaniu progresywnym z dużą szybkością może spowodować wzrost temperatury systemu prowadnic o 30 do 50 stopni Fahrenheita powyżej temperatury otoczenia. Ciepło to rozszerza sworznie szybciej niż tuleje (stalowe sworznie w tulejach z brązu), stopniowo zamykając luz roboczy. Jeśli luz początkowy jest zbyt mały, system się zacina. Jeśli zrekompensujesz luz otwarcia w temperaturze pokojowej, stracisz precyzję podczas zimnego rozruchu.

Praktyczne rozwiązanie: wybierz klasę precyzji na podstawie-najgorszego przypadku temperatury roboczej, a nie-temperatury otoczenia warsztatu. Weź pod uwagę oczekiwaną częstotliwość skoków, tłoczony materiał i system smarowania. Systemy prowadnic-kulkowych lepiej radzą sobie ze zmianami termicznymi, ponieważ ich napięcie wstępne wytrzymuje niewielkie zmiany wymiarów bez wiązania. Tuleje z brązu z-łożyskami ślizgowymi wymagają większego luzu początkowego, aby uwzględnić zamknięcie termiczne, dlatego są zwykle stosowane do urządzeń matrycowych o umiarkowanej-szybkości, a nie do precyzyjnych prac z dużą-prędkością.

Ostatecznie wybór tolerancji to decyzja oparta na kosztach-korzyściach. Co pół-dziesiątej części dokręcenia zestawu matryc wydłuża czas szlifowania, etapy kontroli i koszt materiałów. Jednak co pół-dziesiątej części, którą pozostawisz luzem, powoduje zmiany części, odpady i skrócenie żywotności narzędzia w dalszej części procesu. Właściwa równowaga zależy od druku części, wielkości produkcji i tego, jak duże zróżnicowanie mogą wchłonąć dalsze procesy. Równowaga ta zmienia się również w czasie wraz ze zużyciem komponentów, co rodzi pytanie, w jaki sposób monitorować to zużycie i decydować, kiedy zestaw matryc przekroczył swój użyteczny zakres tolerancji.

Konserwacja i wiedza, kiedy wymienić zestawy matryc

Tolerancje, które były idealne pierwszego dnia, nie pozostają idealne na zawsze. Każdy skok powoduje mikroskopijne zużycie sworzni prowadzących, tulei i powierzchni butów matrycy. Pozostawione bez kontroli zużycie przekracza granicę tolerancji i cicho pogarsza jakość części na długo przed tym, zanim cokolwiek ulegnie katastrofalnej awarii. Proaktywny program kontroli i konserwacji odróżnia warsztat, który wcześnie wychwytuje problemy, od tego, który wykrywa je w pojemnikach na złom.

Punkty kontroli i pomiar zużycia

Kiedy wyciągasz zestaw matryc do zaplanowanej konserwacji, najważniejsze są punkty kontrolne. Trzymaj tę listę wywieszoną w pobliżu miejsca przechowywania sprzętu do matryc, aby technicy konsekwentnie sprawdzali każdy element:

• Średnica sworznia prowadzącego- Zmierz mikrometrem w wielu punktach na długości roboczej. Zużycie zwykle koncentruje się w miejscu styku tulei ze sworzniem na poziomie roboczym. Obniżenie wartości nominalnej o ponad 0,0005 cala gwarantuje wymianę.
• Średnica otworu tulei- Użyj miernika średnicy, aby sprawdzić ID na górze, na środku i na dole. Owalne lub stożkowe ślady zużycia wskazują na niewspółosiowość lub nadmierne obciążenie boczne.
• Luz sworznia-do- tulei- Oblicz na podstawie wymiarów sworzni i tulei. Gdy luz przekracza dwukrotnie pierwotną specyfikację, dokładność części jest zagrożona.
• Stan koszyka łożyska kulkowego- Poszukajniebieskie przebarwienia lub uszkodzone punkty zaczepowe śrub ustalających, oba wskaźniki pełzania koszyka i łożysk ślizgowych.
• Płaskość i równoległość buta matrycy- Przetrzyj obie powierzchnie butów wskaźnikiem na płytce powierzchniowej. Sprawdź, czy nie ma wypukłości, wypaczeń lub zlokalizowanych zagłębień spowodowanych powtarzającym się obciążeniem udarowym.
• Stan powierzchni buta- Sprawdź, czy nie występują zatarcia, zarysowania lub pęknięcia zmęczeniowe wokół otworów sworzni i obszarów mocowania zacisków matrycy.
• Prostopadłość kołka prowadzącego- Po zainstalowaniu kołka wskaż jego długość. Każde pochylenie przekraczające 0,0002 cala na cal sygnalizuje zużyty otwór lub uszkodzony but.
• Ślady śledzenia na sworzniach lub tulejach- Jasne linie powierzchni są normalne, ale rowki wcinające się w powierzchnię roboczą wskazują na nadmierne obciążenia boczne lub nieprawidłowy montaż tulei.

Smarowanie i konserwacja zapobiegawcza

Wymagania dotyczące smarowania różnią się znacznie w zależności od typu tulei, a użycie niewłaściwego smaru jest tak samo szkodliwe, jak jego brak. W przypadku systemów prowadnic z-łożyskami kulkowymi nie zaleca się stosowania smaru. Ponieważ te elementy matrycy działają z luzem ujemnym, smar wychwytuje zanieczyszczenia, które dostają się do powierzchni tocznych, powodując spłaszczenie łożysk i przyspieszone zużycie. Zamiast tego używaj rafinowanego oleju mineralnego z dodatkami-wysokociśnieniowymi i inhibitorami rdzy, o lepkości około 290/340 SSU w temperaturze 30 stopni F.

Z drugiej strony tuleje łożysk ślizgowych-z brązu tolerują cięższe smary i zaleca się okresowe smarowanie, szczególnie przy dużych obciążeniach tonażowych. Samosmarujące-tuleje grafitowe nie wymagają zewnętrznego smarowania w normalnych warunkach, ale okresowe czyszczenie kieszeni grafitowych zapobiega gromadzeniu się zanieczyszczeń blokujących ścieżkę smaru.

Częstotliwości konserwacji zależą od wielkości produkcji. Operacje progresywne o dużej-szybkości, obejmujące miliony pociągnięć miesięcznie, wymagają kontroli co 250 000–500 000 trafień. Mniejsza-praca przy umiarkowanym użyciu narzędzi do tworzenia matryc może obejmować zaplanowane kontrole kwartalne. Ustawiając okresy konserwacji matrycy, kieruj się krótszym bokem, dopóki nie ustalisz bazowego współczynnika zużycia dla każdego konkretnego narzędzia.

Wskaźniki-końca-życia i termin wymiany

Każdy zestaw matryc ostatecznie osiąga punkt, w którym konserwacja nie przywraca już akceptowalnej wydajności. Uznanie tego progu uniemożliwia wkładanie pracy w ramy, które nie są w stanie utrzymać tolerancji niezależnie od tego, ile uwagi poświęca się jej. Uważaj na te sygnały:

• Zużycie sworznia prowadzącego poza ponownym szlifowaniem- Nie można przywrócić szpilek zużytych o więcej niż 0,001 cala. Wymiana to jedyna opcja.
• Powiększenie otworu tulei poza klasę tolerancji- Gdy średnica otworu przekroczy maksymalny dopuszczalny luz, nawet przy zainstalowanym nowym sworzniu, gniazdo tulei w kloszu matrycy może również zostać uszkodzone.
• Wypaczenie stopki matrycy przekracza zdolność przemiału- Buty można ponownie zeszlifować, aby przywrócić im płaskość, ale każde przeszlifowanie usuwa materiał i zmniejsza wysokość zamknięcia. Gdy but zostanie zeszlifowany poniżej minimalnej grubości funkcjonalnej, ugina się pod obciążeniem i nie można go odzyskać.
• Pękanie zmęczeniowe wokół otworów na kołki lub otwory montażowe zacisków matrycowych- Pęknięcia rozprzestrzeniają się pod cyklicznym obciążeniem. Pęknięty but stanowi zagrożenie dla bezpieczeństwa i należy go natychmiast wycofać.
• Utrzymujące się pełzanie klatki pomimo działań naprawczych- Jeśli zderzaki, regulacja napięcia wstępnego i zmiana rozmiaru komponentów nie rozwiążą problemu pełzania klatki, ogólna geometria zestawu matryc mogła zostać przesunięta poza możliwości korekty.
• Powtarzające się śledzenie tylko po jednej stronie- Jednostronne prowadzenie, które powraca po wymianie sworznia i tulei, wskazuje na niewspółosiowość otworu w samym bucie, co zazwyczaj oznacza, że ​​płytka buta nie nadaje się już do użytku.

Wymiana zużytego zestawu matryc nie jest porażką. Jest to planowane przejście, które chroni jakość części i bezpieczeństwo prasy. Prawdziwym kosztem przekroczenia-okresu-użytkowania nie jest sam zestaw, ale złom, przeróbki i nieplanowane przestoje, które kumulują się, gdy nie można już utrzymać wyrównania. Wiedza o tym, kiedy wycofać zestaw, wpływa również na sposób określenia jego wymiany, a uzyskanie tej specyfikacji od samego początku odróżnia szybkie ponowne zamówienie od przeciągających się-działań inżynieryjnych.

Jak określić i zamówić odpowiedni zestaw matryc

Wycofanie zużytego zestawu matryc pozwala zaoszczędzić tylko wtedy, gdy od początku zostanie prawidłowo określony zamiennik. Niejasne zamówienia powodują-powtarzanie- e-maili, niedopasowanie wymiarów i niespodzianki w zakresie czasu realizacji, które wstrzymują produkcję. Różnica między płynną zmianą kolejności a frustrującym cyklem zakupów sprowadza się do tego, jak szczegółowo z góry zakomunikujesz swoje wymagania.

Informacje potrzebne przed złożeniem zamówienia

Zanim skontaktujesz się z producentem wykrojników lub otworzysz katalog, zbierz wszystkie parametry mające wpływ na wybór zestawu wykrojników. Pominięcie choćby jednego szczegółu, takiego jak zakres wysokości zamknięcia lub preferencje dotyczące tulei, zmusza dostawcę do zgadywania lub zadawania pytań, które wydłużają o kilka dni harmonogram.

Skorzystaj z tej listy kontrolnej specyfikacji, prosząc o wycenę zestawów matryc do tłoczenia metali:

1. Specyfikacje prasowe- tonaż znamionowy, punkt znamionowy tonażu (prasy mechaniczne), wymiary złoża, minimalna i maksymalna wysokość zamknięcia, długość skoku i skoków na minutę.
2. Ślad zestawu matryc- wymagana długość i szerokość na podstawie układu paska, liczby stacji i luzu mocowania.
3. Grubość buta- na podstawie obliczeń tonażu i ograniczeń wysokości zamknięcia. Określ górną i dolną część, jeśli się różnią.
4. Konfiguracja pinów prowadzących- tylny-słupek, ukośny, cztero-słupek lub środkowy-słupek, wraz z wymaganiami dotyczącymi średnicy i długości sworznia.
5. Typ tulei- łożysko-kulkowe, łożysko ślizgowe-z brązu lub-samosmarujące, w zależności od prędkości, obciążenia i czynników konserwacyjnych.
6. Sposób montażu na sworzniu- wciskany-pasujący lub demontowalny oraz czy szpilki są montowane w górnym czy dolnym bucie.
7. Materiał i twardość- gatunek materiału obuwia, twardość powierzchni, jeśli jest wymagana, oraz wszelkie specyfikacje dotyczące obróbki cieplnej.
8. Klasa tolerancji- standardowy lub precyzyjny, ze specjalnymi objaśnieniami dotyczącymi równoległości, prostopadłości i luzu sworznia-do-tulejki.
9. Szczegóły części i procesu- materiał przedmiotu obrabianego, grubość, złożoność geometrii i oczekiwana wielkość produkcji w całym okresie eksploatacji zestawu matryc.
10. Specjalne wymagania- niestandardowe-rozmieszczenie pinów, ponadgabarytowy format, dodatkowe obrobione maszynowo kieszenie lub niestandardowe elementy montażowe.

Uzupełnienie tej listy przed odebraniem telefonu eliminuje najczęstszą przyczynę opóźnień w składaniu zamówień. Umożliwia także porównywanie ofert na równych warunkach u wielu producentów matryc, ponieważ wszyscy wyceniają tę samą specyfikację.

Katalog standardowy a niestandardowe-zestawy matryc

Standardowe zestawy katalogowe są wysyłane szybciej i kosztują mniej, czasami znacznie. Doświadczenie branżowe firmy Anchor Danly potwierdza, że ​​wyspecjalizowani producenci wykorzystujący korzyści skali i wiedzę specjalistyczną w zakresie produkcji konsekwentnie obniżają koszty samodzielnego tworzenia równoważnych zestawów.- W przypadku prostych zastosowań, w których powierzchnia, tonaż i konfiguracja odpowiadają ofercie katalogowej, nie ma powodu, aby wybierać rozwiązania niestandardowe.

Niestandardowe-zestawy matryc stają się konieczne, gdy standardowe wymiary zagrażają układowi narzędzi. Być może potrzebujesz niestandardowego-stosunku długości-do-szerokości w przypadku matrycy progresywnej-o wysokiej stacji, nietypowego rozmieszczenia trzpieni w celu oczyszczenia systemu podawania lub grubości buta wykraczającej poza normy katalogowe. Produkcja matryc na zamówienie zazwyczaj wydłuża standardowy czas realizacji o dwa do sześciu tygodni, w zależności od złożoności, ale w efekcie otrzymujemy zestaw, który bezkompromisowo pasuje do Twojego zastosowania.

Istnieje również droga środka. Niektórzy inżynierowie kupują standardowy zestaw i wykonują dodatkowe funkcje- we własnym zakresie, skracając czas realizacji, a jednocześnie uzyskując niestandardową matrycę do tłoczenia metalu. To hybrydowe podejście sprawdza się, gdy modyfikacje ograniczają się do kieszeni, otworów na kołki lub elementów montażowych, które nie wpływają na precyzję systemu prowadnic.

Ocena dostawców pod kątem Twojej aplikacji

Nie każdy producent matryc oferuje tę samą głębokość możliwości. Oceniając producentów tłoczników, należy patrzeć poza cenę i czas realizacji, aby ocenić trzy czynniki, które decydują o długoterminowej-wartości:

• Możliwości precyzyjne- Czy dostawca może posiadać wymaganą klasę tolerancji? Zapytaj o sprzęt do szlifowania, metody kontroli i to, czy dostarczają raporty wymiarowe wraz z wysyłką. Wiodący dostawcy działają w oparciu o systemy ISO 9001:2015 i przeprowadzają-kontrole wymiarowe w procesie, a nie tylko kontrolę końcową.
• Jakość materiału i identyfikowalność- Renomowani dostawcy stosują certyfikowane stale narzędziowe z udokumentowanymi procesami obróbki cieplnej. Zapytaj, czy do gotowego zestawu dołączone są atesty materiałowe.
• Wsparcie inżynieryjne- W tym miejscu staje się wyraźna przepaść między dostawcami katalogów a prawdziwymi partnerami w zakresie matryc produkcyjnych. Dostawca, który po prostu obrabia to, co rysujesz, jest w porządku w przypadku standardowych zamówień. Jednak w przypadku-ciężkich zastosowań projektowych obejmujących złożoną strukturę matrycy, wymagania dotyczące małych prześwitów lub wymagający przepływ materiałów konieczna jest współpraca inżynieryjna. Dostawcy lubiąYICHENłączenie inżynierów zajmujących się oprzyrządowaniem z niestandardowymi rozwiązaniami w zakresie tłoczników, ze szczególnym naciskiem na-intensywne decyzje projektowe dotyczące struktury matrycy, optymalizacji prześwitów i przepływu materiałów, czyli rodzaj wsparcia, który zapobiega kosztownym przeprojektowaniom po próbach pierwszego artykułu.

Cena ma znaczenie, ale tani zestaw, który ulegnie awarii po ułamku przewidywanego okresu użytkowania, kosztuje znacznie więcej w przypadku przestojów i wymiany niż wysokiej jakości zestaw od kompetentnego dostawcy. Oceń całkowity koszt posiadania: cena początkowa plus konserwacja, oczekiwana żywotność, plus ryzyko złomowania z powodu marginalnej precyzji. Kalkulacja ta prawie zawsze faworyzuje dostawcę dysponującego silniejszym wsparciem inżynieryjnym i ściślejszą kontrolą procesu, szczególnie w przypadku oprzyrządowania produkcyjnego, które ma dostarczyć miliony części w całym okresie jego użytkowania.

Często zadawane pytania dotyczące zestawów tłoczników

1. Jaka jest różnica pomiędzy zestawem wykrojników a kompletną wykrojnikiem?

Zestaw matryc to rama konstrukcyjna składająca się z górnych i dolnych ślizgów matrycy, kołków prowadzących i tulei, która zapewnia precyzyjne wyrównanie. Kompletna matryca do tłoczenia obejmuje zestaw matryc oraz wszystkie aktywne narzędzia, takie jak stemple, przyciski matryc, ściągacze i sprężyny, które faktycznie tną lub formują metal. Można wymieniać różne aktywne narzędzia w tym samym zestawie matryc i z nich korzystać, pod warunkiem, że wymagania dotyczące powierzchni i tonażu są zgodne, co sprawia, że ​​standardowe zestawy matryc są opłacalne-w warsztatach wykonujących wiele zleceń.

2. Jak wybrać pomiędzy zestawem matryc z dwoma-lub czterema-kolumnami?

Wybór zależy od trzech czynników: sposobu podawania materiału do matrycy, dużych sił tłoczenia oraz tego, jak wąskie muszą być tolerancje części. Zestawy dwóch-słupków tylnych- pozostawiają przód i boki otwarte, co pozwala na niezakłócone podawanie taśmy w matrycach progresywnych, ale zapewniają mniejszą sztywność skrętną. Zestawy czterech-słupków zapewniają maksymalną sztywność w przypadku ciężkiego wykrawania lub wybijania-z małą tolerancją, ale ograniczają szerokość paska, ponieważ materiał musi przechodzić pomiędzy słupkami narożnymi. W przypadku większości-szybkiej pracy progresywnej konfiguracje-pocztowania wstecznego dobrze radzą sobie z tym zadaniem. W przypadku zwiększenia tonażu lub zaostrzenia się tolerancji należy przejść na-słupek.

3. Czym są tuleje łożysk-kulkowych i tuleje z brązu w zestawach matryc?

W tulejach łożysk-kulkowych zastosowano precyzyjne kulki w koszyku, które prowadzą sworzeń z ujemnym luzem (pasowanie wstępne), eliminując swobodny luz i zmniejszając tarcie. Nadają się do tłoczenia progresywnego z dużą-prędkością, gdzie ciepło powstające w wyniku tarcia jest niedopuszczalne. Tuleje z brązu działają jak łożyska ślizgowe z rozproszoną powierzchnią styku, wytrzymując duże obciążenia boczne lepiej niż łożyska kulkowe. Działają najlepiej przy umiarkowanych prędkościach, gdzie akceptowalne jest pewne tarcie w zamian za większą nośność. Tuleje samosmarujące z osadzonymi korkami grafitowymi stanowią trzecią opcję w środowiskach, w których regularne-smarowanie jest niepraktyczne. Dostawcy tacy jak YICHEN zapewniają wsparcie inżynieryjne, aby pomóc w wyborze odpowiedniego typu tulei dla określonej konstrukcji matrycy i wymagań dotyczących prześwitu.

4. Jak dopasować zestaw wykrojników do mojej prasy do tłoczenia?

Zacznij od zapisania specyfikacji prasowych: tonażu znamionowego, wymiarów złoża, zakresu wysokości zamknięcia i długości skoku. Oblicz całkowitą siłę tłoczenia z marginesem bezpieczeństwa 20–30%, a następnie określ minimalną powierzchnię zestawu matryc w oparciu o szerokość paska i liczbę stanowisk. Wybierz grubość buta odpowiednią do swojego tonażu, sprawdź, czy uzyskana wysokość matrycy mieści się w zakresie wysokości zamknięcia prasy i potwierdź, że całkowity ciężar mieści się w zakresie udźwigu tłoka. W przypadku pras mechanicznych należy również sprawdzić, czy punkt znamionowy tonażu znajduje się powyżej grubości materiału, aby w momencie kontaktu dostępna była pełna siła.

5. Kiedy należy wymienić komplet tłoczników?

Wymień zestaw matryc, gdy zużycie sworznia prowadzącego przekracza 0,001 cala pod wymiar i nie można go przywrócić przez ponowne szlifowanie, gdy powiększenie otworu tulei zwiększa luz ponad dwukrotnie w stosunku do oryginalnej specyfikacji, nawet w przypadku nowych sworzni, gdy wypaczenie kloców przekracza zdolność doszlifowania i klocki spadają poniżej minimalnej grubości funkcjonalnej lub gdy pojawiają się pęknięcia zmęczeniowe wokół otworów sworzni lub otworów montażowych. Stałe-śledzenie jednostronne, które powraca po wymianie komponentu, sygnalizuje również, że geometria płytki ślizgowej przesunęła się poza możliwości korekty i zestaw należy wycofać.