1. Wprowadzenie do zintegrowanego procesu odlewania matrycy
Proces topnienia można podzielić na dwa główne podejścia: topienie wewnętrzne (zwykle przy użyciu pieca topnienia obok maszyny odlewowej) i bezpośrednie stopione zasilanie aluminium . dla usuwania odstępu, dwie opcje są powszechnie stosowane: trawienie plazmy i mechaniczne przycinanie . można wykonać ręcznie, automatycznie lub poprzez adaptacyjne szlifowanie . {{. może być wykonane ręcznie, automatycznie lub poprzez adaptacyjne szlifowanie . dymenteralne przekładanie . Osiągnięte poprzez kontrolę próbkowania lub przekształcanie i pomiar online . Maszyna można wykonać za pomocą smarowania płynu do cięcia lub minimalnej ilości (MQL) . Czyszczenie może być uwzględnione, w zależności od aplikacji . opcji montażu samozapłonowego, spawania, ślepy, żałoby, żaluzji, żaluzji, żaluzji, i Więcej .
Jednak ze względu na różnice w warunkach produkcyjnych między firmami, układy procesów i konfiguracje różnią się ., firmy często napotykają takie kwestie, jak wysokie zużycie energii w okresach niskiej produkcji, częste awarie i niską wydajność cięcia plazmy z nadmierną strudzą powierzchniową, niestabilnością wymiarową, wpływającą na procesy spawania, niekonsekwentne wyniki budynku z powodu części częściowo i zbyt złożonej złożoności z zbytnimi standardowymi częściami. Problemy te prowadzą do wyższych wskaźników awarii sprzętu, niższej wydajności produkcji, zwiększonego zużycia energii i niestabilnej jakości produktu w porównaniu z tradycyjnymi procesami produkcyjnymi pojazdów .
2. Aplikacja i analiza zintegrowanego procesu odlewania matrycy
2.1 Analiza procesu topnienia
Istnieją dwa główne źródła stopionego aluminium do zintegrowanego odlewania matrycy: topienie wewnętrzne (zwykle za pomocą pieca obok maszyny odlewowej) i bezpośrednie stopione zasilanie aluminium .
Wewnętrzne topienie zapewnia elastyczność, umożliwiając produkcję na żądanie i umożliwianie stosowania różnych stopów aluminium dla różnych komórek odlewniczych . Jest to szczególnie przydatne podczas nowych prób produktów i rozwoju materiału . Jednak w okresach niskich produkcji, utrzymanie temperatury pieca powoduje znaczące odpady energetyczne ., remontowanie zużycia energii i stracie metalu, Raising, Raising, Raising daje w znacznym stopniu odpady energetyczne {{{{. Koszty . wymagają również okresowej konserwacji, zwykle raz w miesiącu, co prowadzi do przestoju produkcji i utraty zdolności .
Bezpośrednie podaż stopionego aluminium dostarcza w razie potrzeby stopione aluminium, zmniejszając koszty energii i utratę metalu . Jednak transport stopionego aluminium jest sklasyfikowany jako niebezpieczny, co może prowadzić do opóźnień dostarczania . Ponadto odległość podaży jest zwykle ograniczona do 100 km, co wymaga dostępu do aluminium bliskiego aluminium.
W oparciu o porównanie kosztów i jakości, bezpośrednie stopione zasilanie aluminium wynosi około 400 RMB tańsze na tonę niż topienie wewnętrzne, jak pokazano w tabeli .
Gdy warunki pozwalają, stosowanie bezpośredniego stopionego dostawy aluminium nie tylko zmniejsza koszty operacyjne, ale także unika przerwy w produkcji z powodu konserwacji pieca . Pod względem jakości, scentralizowanej rafinacji i usuwania żużla w systemach bezpośrednich dostaw, powodują wyższą czystość aluminium w porównaniu z przerywaną refinansą w systemach domowych.}
2.2 Analiza kontroli wymiarowej
Ze względu na duży rozmiar zintegrowanych tylnych podłóg odlewanych czynniki takie jak warianty skurczowe i formy mogą prowadzić do niestabilności wymiarowej . Odmiany te mogą powodować problemy w kolejnych procesach, takich jak słaba zastosowanie klesu, nadmierna siła zamykająca drzwi i słabe dopasowanie w strefie przednich błotników .
Obecnie metody sterowania wymiarami obejmują wskaźniki offline, losowe inspekcje za pomocą niebieskiego światła lub lidaru oraz 100% pomiaru kluczowych punktów ., jak pokazano na rysunku 2, stacja kontroli fotoelektrycznej wykorzystuje precyzyjne pozycjonowanie i czujniki do pomiaru wielu punktów jednocześnie . Metoda oferuje wysoką wydajność, silne możliwości zbierania danych, zdolności do zbierania danych/awaryjne {{4} {.}
Jednak sam pomiar nie może rozwiązać podstawowej przyczyny wariacji wymiarowej . Niektóre firmy wprowadziły procesy przekształcania, w których forma przekształcająca się do korygowania wszystkich części po odlewie, poprawa spójności wymiarowej ., jak pokazano na rysunku 3, dane pomiarowe z A-Pillar obszaru pojazdu po przeniesieniu podłogi po przeniesieniu stabilności .. Można również dostosowywać na podstawie warunków specyficznych dla formy, a w połączeniu z pomiarem online zapewnia lepszą kontrolę wymiarową .
2.3 Analiza procesu zagraniczna
Burrs i Flash na odlewanych częściach może powodować poważne problemy, takie jak uszkodzone wiązki przewodów lub obrażenia podczas montażu . Dlatego usunięcie nadmiaru burr jest krytycznym krokiem w procesie odlewania matrycy .
Obecnie ręczne rozegranie jest szeroko stosowane ze względu na jego niski koszt . Jednak cierpi jednak na niską wydajność, złe warunki pracy i niespójną jakość ., jednak ze względu na to, że niektóre firmy wprowadziły zautomatyzowane systemy pokłócenia, takie jak robotyczne jednostki mielania. Burrs .
Aby to rozwiązać, adaptacyjne rozebranie staje się preferowanym rozwiązaniem . Przed rozebraniem części są mierzone i porównywane ze standardem referencyjnym . W oparciu o odchylenie, jedna z kilku wstępnie zaprogramowanych ścieżek deburingowych jest wybrana . To pozwala systemowi dostosowywać się do geometrii każdej części, zapewniającą konsekwentne}.
2.4 Analiza procesu czyszczenia
Różne firmy używają różnych środków uwalniających, a procesy obróbki mogą wykorzystywać smarowanie płynu do cięcia lub minimalnej ilości (MQL) . w zależności od wymagań przyczepnych powłok, niektóre zdecydują się uwzględnić etap czyszczenia, podczas gdy inne nie .
Obecnie firmy takie jak Tesla, Xiaomi i Zeekr używają obróbki MQL bez czyszczenia, co znacznie zmniejsza zarówno inwestycję sprzętu, jak i zużycie energii .
2.5 Analiza procesu montażu
Różne metody mocowania są stosowane w zintegrowanych podłogach odlewanych, w tym spawanie kołków, nitowanie, niszczenia nitów ślepych, ślepych kołków nitów, wkładki gwintowe i śruby z samodzielnym stukaniem . obecnie używa ręcznego nitingu, aby zapewnić elastyczność i wydajność .}
Niektórzy próbowali zautomatyzować nit, ale ze względu na ścisłą tolerancję (0 . 02–0,3 mm) między nitami i otworami, a mieszanie różnych części CNC, takie jak zagłuszanie podczas wkładania lub usuwania i krótkie życie, doprowadziły do niskiego wykorzystania sprzętu.
Tam, gdzie to możliwe, spawanie kołków jest preferowane w stosunku do nitowania i instalacji klipów, ponieważ unika potrzeby wywierconych otworów i ma niższy koszt na jednostkę . Dodatkowo integralne stukanie może zastąpić wkładki wątków, co spełniają wymagania modułu i liczby części . 5.
Gdy konieczne są wkładki wątków, wkładki bez tylii są preferowane nad ogonami, ponieważ skracają czas instalacji i zużycie narzędzia, tym samym poprawiając wydajność .
3. Wniosek
W niniejszym dokumencie analizowano różne trasy procesowe w kluczowych etapach zintegrowanego odlewu matrycy . w obecnych warunkach technologicznych:
- Gdy jest to możliwe, bezpośrednie stopione podaż aluminium znacznie zmniejsza koszty i pozwala uniknąć konserwacji pieca .
- Korzystanie z pleśni i 100% pomiaru wymiarowego online zapewnia stabilność wymiarową .
- Adaptive Deburring przy użyciu danych pomiarowych poprawia zarówno wydajność, jak i jakość .
- W montażu spawanie kołków jest bardziej wydajne niż nitowanie i przycinanie . Sukanie z całkiem może zastąpić wkładki wątków dla wątków M6 i M8 . Bezprzewodowe wkładki wątków są bardziej wydajne niż te ogonowe, a ręczne obroty pozostaje praktyczną opcją w obecnych warunkach .}
Strategie te pomagają poprawić wydajność produkcji, obniżyć koszty i zwiększyć jakość produktu w zintegrowanych aplikacjach odlewów .